OEMの延長ではない新しい価値を生み出すための製品設計思想の再構築

製造業における「OEMの延長」を超えた新しい価値創造の要請

近年、製造業を取巻く環境は急速に変化しています。
かつて日本の製造業の成長を支えたのは、確かな技術力と、きめ細かい品質管理、そしてアナログ的な現場力による徹底した納期・コスト管理でした。
特にOEM（Original Equipment Manufacturer、受託生産）は、国内外の市場から求められる製品を安定して供給するためには不可欠なビジネスモデルとして発展してきました。

しかし、グローバル競争の激化や顧客ニーズの多様化、デジタル化・自動化の波、さらにはサステナビリティへの要請が一層強まる中、従来型OEMの延長線上では、もはや持続的な競争力や高付加価値の創出が難しくなりつつあります。

これからの製造業には「OEMの枠組みを超えた新しい価値創造」、すなわち単なるスペック遵守・コスト対応を超えて、
顧客と市場に本当に求められる価値＝本質的な満足をもたらす製品を設計し、実現する姿勢が求められています。

従来のOEMビジネスが抱える特徴とその限界

スペック重視とコスト競争の時代

OEMは、発注側（バイヤー）からの仕様書やスペックに従い、供給側（サプライヤー）が忠実にモノを作るという関係に基づいてます。
このモデルでは、技術協力や品質最適化の名のもとに標準化・パーツ共通化・工程合理化が重視され、その成果はコスト競争力や安定供給に現れてきました。

実際、昭和から続く多くの現場では、
「バイヤーの意向に沿うこと＝最良」
「言われたことを如何に高品質・低コスト・短納期で実現するか」が最優先事項とされてきました。

こうした”従属的な”OEM体質は、特に日本の中小製造業を中心に根強く残っており、
納期遵守やクレーム対応など現場の汗と忍耐力が尊ばれてきたのです。

顧客満足・市場競争における新しい課題

一方、市場環境は激変しています。
例えば、
– 市場ニーズが目まぐるしく変わる
– IoTやDX（デジタル・トランスフォーメーション）による新たな付加価値要求
– サステナビリティ、ASEANや欧州規制などの社会的責任増大

こうした動きのなか、バイヤー自身も「サプライヤーの設計力・提案力」により多くの期待を寄せるようになってきました。
一方、従来通りのOEM体質、つまり「仕様ありき」の設計思想では、市場が本当に求める価値を創出するのは困難です。

新しい製品設計思想とは何か：OEMの本質的な転換

1. 「仕様遵守」から「問題解決型」へのシフト

これからの時代に必要な設計思想は、単なる要求仕様の実現ではありません。
顧客＝バイヤーの表面的な要求をそのまま形にするのではなく、
「なぜこの仕様が必要なのか」
「その背景にはどんな経営課題や市場の潮流があるのか」
を深く理解し、根源的な問いに立ち返ることが肝要です。

例えば、バイヤーから「今回は耐久性を30％向上させたい」という要望が届いたとします。
従来なら設計パラメータを調整し、材料のグレードを上げて対応するだけでした。
しかし、新たな設計思想では、まず「なぜ耐久性が求められているのか」「使用環境や運用オペレーション上のボトルネックは？」と踏み込んでヒアリングします。
ひょっとすると、運用フローのわずかな改善や現場での使い方の変更によって、製品設計自体を大きく変えずとも最適解を導けるかもしれません。

2. 「一製品一仕様」から「プラットフォーム設計」へ

市場のニーズが多様化・複雑化するなか、「一つの顧客ごとにゼロから設計」は非効率です。
その一方で、プラットフォーム型の考え方（共通基盤の上に多様なバリエーションやカスタマイズを載せる）が、新たな価値を生み出します。

このプラットフォーム設計思想は、
– 量産効果によるコストダウン
– 将来的な機能追加・派生製品の開発
– 迅速な顧客要求対応
など、多くのメリットを顧客にもたらします。

3. 「現場発」から「共創」へ：バイヤーと一体となった価値創造

「バイヤーの考えていることが分からない」「提案しても聞いてもらえない」というサプライヤーの悩みは多いですが、今やバイヤー側でも「本当に信頼できるパートナーと組みたい」と思っています。

そのためには、お互いの現場・要素技術・業界動向を”垣根を越えて”共有する場と、現場起点の対話が不可欠です。
小さな提案でも構わないので、現場から湧いてくるアイディアや気づきを「この運用、こう変えたら御社のお客様も楽になるはず」といった共創型の提案へ昇華させていく力――これがOEMの延長線を超えるイノベーションに繋がります。

実践的アプローチ：アナログ現場から一歩踏み出すためのヒント

「昭和脳」からの脱却：変革を恐れず、小さく始める

多くの現場では、「今までうまくいっていたやり方を変えるのは難しい」「上司が聞く耳を持たない」といった”昭和脳”的な壁に直面します。
しかし、急激な大改革を目指すのではなく、小さな一歩――例えば定例打合せで「今期、最も困っている課題」と「現場が気づいた改善余地」を抽出し、バイヤーへフィードバックするだけでも充分です。

実際、私の勤めるメーカーでも、ある自動車部品の微細な加工工程についてオペレーターの提案を設計部門に持ち込んだところ、
従来不可能とされていた歩留まり改善案が採用され、工数削減と品質向上を同時達成した事例があります。

技術・業界動向の「学び直し」と情報のアップデート

設計・開発現場においては、日々の業務に追われ「外の世界や最新トレンドに無頓着になってしまう」という現象がよく見られます。
しかし、AI、IoT、脱炭素材料、3Dプリンタ、クラウド設計ツールなど、新たな技術が今後必ず求められます。

たとえば、ある産業機械のサプライヤーが「IoT化された保守点検レポート」を標準装備したサービスをバイヤーに提案したところ、導入先工場全体のダウンタイムが飛躍的に減り、アフターサービス事業の新収益にも繋がりました。
「自分に関係ない」と思わず、小さな新技術・業界ニュースにも毎日アンテナを張ることが重要です。

バイヤーとサプライヤー、双方の視点から見た新しい価値創造とは

バイヤーが本当に求めているもの

バイヤーがサプライヤーに求めているのは「安く作ってくれる製造工場」ではありません。
付加価値――すなわち、問題を真に解決する設計力、運用やビジネス視点から預けて安心できるトータルサポート、変化やリスクに柔軟に対応する力です。

また最近では、顧客自身が気づいていない課題を指摘し、
「御社のこういう工程には、こういった将来トラブルのリスクがあります。弊社で最新の実装事例がありますが…」という風に、一歩踏み込んだ提案に価値を感じています。

サプライヤーとしての新しい「立ち位置」

これからの時代、サプライヤーは製造現場の受動的プレイヤーから、提案型・協働型のパートナーへと進化していくことが望まれます。
そのためには、製造・調達・生産管理・品質の各現場から「なぜ？」「本当は何がベストなのか？」を問う姿勢と、常に新しい知識・事例を現業にフィードバックする“学び直し”の習慣が不可欠です。

OEMの延長線上にイノベーションはありません。
「言われた通り」でも「決まった手順」でもなく、
「ものづくりの現場だからこそ分かる本質と独自のノウハウ」を最大限に活かし、顧客の潜在ニーズを掘り起こしていくこと、これこそが新しい製品設計思想の再構築なのです。

まとめ：OEMの先にある「共創型価値」の地平へ

製造業の未来を切り開く鍵は、OEMの枠組みから一歩踏み出し、「共創による価値創出」へと思想・行動を再構築することです。
アナログ的な現場力を大切にしつつも、現代のデジタルや新技術を恐れず取り込み、”なぜ”にこだわり、お客様の本質的な課題に寄り添う。
こうした取り組みの積み重ねが、結果として高度な信頼関係や持続型競争力、さらにはグローバル市場での先進的なポジションをもたらします。

製造業に関わるすべての方々が、現場に根差した現実感と未来志向を武器に、製品設計思想を再構築し、新たな地平を心から切り拓いていくことを、私も強く願っています。