パレット最適化と混載ルールで内陸費を一割下げる実務

はじめに：日本の物流コストと製造業の課題

製造業の現場では、日々利益の最大化とコスト削減の両立が求められています。

その中でも、物流コスト、とくに「内陸費」はサプライチェーン全体の経営効率に直結する一方で、現場では見過ごされがちな領域です。

昭和的な“とりあえず詰め込む”荷姿や慣例的なパレット運用が、現代の競争環境では大きなロスにつながっています。

そこで今回は、パレット最適化と混載ルールの見直しで、内陸費を一割以上下げる具体的な実務について解説します。

読者の皆さまが明日からでも使えるよう、現場目線かつ業界の最新動向も交えてご紹介します。

なぜ今「パレット最適化」と「混載ルール」が重要なのか

物流費は、原材料高やエネルギー価格の上昇、人手不足の影響を色濃く受けています。

とくに地方工場や内陸部からの運搬コストは年々増加し、企業体質を問わず無視できない経費項目です。

一方、現場では「従来型」のパレット運用や荷積み慣習が依然として強く、「慣れた流れ」でコストに対する意識が希薄になりがちです。

混載＝“色々詰め合わせる”ことだと表面的には捉えていても、最適化の本質をわかって実践している現場は少ないのが現実です。

現場の泥臭い課題を知り尽くしたからこそわかる、パレット最適化と混載ルール刷新の必要性について、具体的な理由を整理します。

内陸費の構造と現場の盲点

内陸費とは、貨物ヤードから工場・倉庫間の陸送費用を指します。

コンテナや大型トラックによる運搬のため、物流のムダが目立ちにくく、「決まりきった単価」で毎年据え置かれるケースが散見されます。

しかも、工場内の出荷パターンが固定化され、パレットの目一杯詰めない／混載しない等のロスが常態化。

バイヤーもサプライヤーも、管理の手間やトラブル防止を優先し、「波風立てず」となりがちなのです。

この実態を覆し、科学的な荷姿設計へ脱皮する現場が生き残っていく時代です。

パレット最適化の実務ステップ

では、具体的にどのようなステップでパレット最適化を実行するのか。

単なる「整理整頓」や「とりあえず詰める」ではなく、データと現場の動きに基づいた最適化を追究しましょう。

1. 現状調査とデータ可視化

まず、現状の荷姿、出荷品目、重量・体積、パレット1枚あたりの搭載率（積載効率）、得意先別の出荷ルート・便数を詳細に調査します。

このとき、エクセルで集計するだけで終わらず、「品目群ごとの出荷パターン」や「繁忙期と閑散期の波」まで把握することが肝要です。

パレット積載率が従来70%程度であれば、最大値（90%前後）との差分＝コスト削減余地になります。

【ポイント】
・現場では担当者任せになりやすいため、直接倉庫・出荷現場でヒアリング
・パレットごとの死角（スペース余り）を現場で“目視”もする
・荷積み担当の知恵や不満、暗黙知を吸い上げる

2. 荷姿設計と積載レイアウトの最適化

次に、収集したデータを元に、パレットへの積載レイアウトを設計します。

「立ち積み」「横積み」「すき間詰め」など複数の積載パターンを検証し、どれが最も効率的かをシミュレーションしましょう。

梱包資材やダンボール規格も含め、全体のコストパフォーマンスが最大化するよう設計することが重要です。

近年は“パレット最適化ソフト”や“積載シミュレーションツール”の導入も増えていますが、「紙と現場感覚」の合わせ技で迅速に試行できるのが日本の現場力です。

【ポイント】
・一度設計したら現場試験（仮出荷・模擬荷積み）を最低1週間実施
・配送ドライバーや現場作業者の「作業性・安全性」も同時に検証
・物理的強度や商品損傷リスクも評価して妥協点を見極める

3. 混載ルールの策定と現場教育

異なる品目、ロット、得意先混載はバイヤーの管理工数増加、トレーサビリティ・誤出荷リスク拡大など、慎重さが求められます。

しかし、出荷伝票やバーコード管理のデジタル化が進んでいる今、混載ルールを細かく設計すればリスクはかなり低減できます。

「何をどこまで混載するか（品目単位・ロット単位・得意先単位）」を明示し、出荷・搬入・検品まで流れ作業でミスを起こさないよう人材教育も徹底しましょう。

バイヤーとサプライヤー互いの現場を見学しあい、実際に課題を共有するのもトラブル防止とコストダウン推進のコツです。

【ポイント】
・混載可能な品目リストを“論理的”かつ“現場目線”で作成
・デジタル管理（伝票、バーコード、WMS）で誤出荷を抑止
・現場担当者向けの勉強会やワークショップを定期開催

パレット最適化・混載ルールで「内陸費」が一割下がるメカニズム

多くの現場でありがちな「パレット積載率70%、混載ほぼ無し」の状態から、「積載率90%、全品目混載」へ変化した場合、単純計算で運搬便数を約2割減らせます。

実際には積載リミットや納入先ごとの規定、休日運用など考慮点も多いですが、全体で内陸費の10～20%削減が現実的に期待できます。

具体事例：設備メーカーN社のケース

例えば、ある設備メーカーN社では、モーター・制御盤・部品類を自社製造し複数の大手ユーザーに納入しています。

以前は「1品目1パレット」「納入先ごと専用パレット」が不文律でしたが、データ分析と現場カイゼンにより、
・パレットサイズ統一（1200×1000mmで共通化）
・全品目の混載可否を定量評価（強度、衛生面、納品先要件）
・納品スケジュールの前倒し・後倒しシフト調整
これを推進した結果、月平均18便の陸送が15便へ減便、協力運送会社への委託費が1割減となりました。

物流費だけでなく、省スペース化、人員負荷軽減も副次的なメリットとして実現しました。