CAD規格とPMIの活用で図面レス化し解釈差のコストを削減

はじめに：図面レス化への転換点と現場のリアル課題

製造業の現場では、設計図面の解釈違いによる手戻りや品質トラブルが絶えません。
この原因の多くは、紙図面や2次元PDFに頼った伝達手段が、時代遅れとなっていることに起因します。
特に調達部門やサプライヤーとのやりとりでは、寸法の読み違い、要求仕様の捉え違いが発生しやすく、予期せぬ追加コストや納期遅延に繋がります。

こうしたアナログ文化に根ざす業界では、昭和時代の「出力された図面が現場のバイブル」といった慣習が、未だに根強く残っています。
しかし、グローバル競争やDX推進が進むなか、設計・製造情報の解釈差を減らすことが、利益率向上と品質安定への近道です。
その鍵となるのが「CAD規格」と「PMI（Product Manufacturing Information：製造情報）」の活用による、図面レス化です。

この記事では、現場経験豊富な立場から、図面レス化の核心と成功の秘訣、導入時に立ちはだかるリアルな障壁、そしてバイヤーやサプライヤー各立場での注意点まで、具体的かつ深掘りして解説します。

なぜ今、「CAD規格」と「PMI」が注目されるのか

図面解釈差が生むロスの正体

従来、製造業の意思疎通は「2D図面」が主役でした。
その背景には、
・誰もが印刷物を手に取れる安心感
・工程ごとにサイン（判子）が必要な業務フロー
・長年の慣習に根ざした「紙文化」
といった事情があります。

しかしこのスタイルには、
・寸法線や公差表記、溶接・表面処理指示の読解力が個人のスキルに依存
・翻訳ミスや管理番号の取り違いなどによる誤発注、工程ミス
・後発部門やアウトソース先に伝わらない設計思想
といったデメリットが伴います。

とりわけグローバル展開で英語や中国語と日本語図面が混在する場合、「同じ部品なのに要求される精度や仕様が異なる」といった問題が起きがちです。
これが現場の手戻りや品質問題、場合によっては大規模リコールへ発展することもあります。

CAD規格とPMIによる「デジタル一気通貫」の意義

こうした課題を解決するのが、「3D CADデータとPMIによる図面レス化」です。
PMIとは、「3Dモデル上に寸法や公差、工程指示や材料情報をそのまま記述」する仕組みのことを指します。
設計情報や製造指示を一元化することで、
・受発注先とのデータ連携による情報の正確な伝達
・CADからCAM、NCなど製造システムへの自動連携
・設計変更やバージョン管理の「モレ」撲滅
といった恩恵があります。

特に、ISOやJISなど国際標準に適合したCAD/PMIの運用（例：ISO 10303 AP242）をすれば、異なるCAD環境間や、海外サプライヤーとの間でも「誤解」のリスクが激減します。

図面レス化の実践ステップ：現場の視点で深掘りする

1. CADモデルの規格化とクリーンデータ化

最初に重要なのは、「CADデータの品質マネジメント」です。
多くの企業では、各設計者が独自ルールでCADを使っており、「同じ会社でも部署ごとに作り方がバラバラ」というのが現実です。
これでは下流（生産や調達）工程で余計な再設計やデータ変換が必要になり、結局トラブルの温床となります。

まず社内で
・使用するCADソフト・バージョンの統一
・図面属性や記号、部品名の命名規則の標準化
・サプライヤーとのSTEP、IGES、JTなどインターフェース形式の明確化
・PMI記載ルールの明文化
など、「CAD規格」をガイドラインとしてしっかり定義することが大切です。

加えて、「余計な履歴や幽霊データを消し、3Dモデルをクリーンな状態にして保存」する習慣も欠かせません。
設計部門と調達、生産技術の「橋渡し役」を担う人材が、データ整備の旗振り役となるのがポイントです。

2. PMI情報の全社共通理解を目指す

PMIは3Dモデル上に『この穴はφ10H7、面粗度はRa0.8、ここは溶接…』等、製造要求を直接付加します。
ただし記法や略語、表現のブレが残ったままだと、図面レス化しても「新たな解釈差」が生まれかねません。

ですから
・PMIの社内教育（製図・公差・工程指示の共通知識）
・用語の国際ルール（ISO/GD&T等）準拠の徹底
・現場/外注工場・品質保証の担当者も読み解ける表記例集
など、作り手と使い手双方への啓蒙とルール作りが肝心です。

現場目線では「図面ファイルが消滅して不安だ」という抵抗感も根強いため、
・必ず2D図面に変換できるエクスポート手順の確保
・サプライヤー向けトレーニングやQA窓口の設置
といった段階的な啓発も重要です。

3. サプライチェーン全体でのデータ連携プラットフォーム構築

いくら設計部門が3D/PMI化を進めても、サプライヤーやバイヤーが旧来の2D運用に固執していれば、全体最適は実現できません。
下請の場合、
・対応CADバージョンが古い
・3Dデータを見る端末やソフト（無料ビュワー等）が普及していない
・各社ポータルや共有ドライブへのアクセス制約
といった“現場ならでは”の壁も存在します。

このため
・顧客とサプライヤー間でのデータ整備協議
・CAD/PLM（製品ライフサイクル管理）システムやEDIの導入
・必要最小限のIT投資で始められるクラウドサービス（Autodesk、Solidworks 3DEXPERIENCEなど）の活用
・発注/受注時のPMI付き3Dモデル正式受け渡し手順の明記
が効果的です。

特に現場目線を忘れず、「Win-Winになる投資である」点を地道に説明し、相手企業の現実レベルに合わせて歩調を取ることが、導入成否を分けます。

図面レス化がもたらす、バイヤー・サプライヤー双方のメリット

バイヤー（発注側）目線での最大効用

・設計意図・要求レベルの確実な伝達
・取引先ごとの「読解力頼み」「知恵合わせ」からの脱却
・設計変更（ECO/ECN）時の正確かつ迅速な全体通知
・境界条件やミス防止策の自動化（作り手側チェック機能）

さらに近年重要性を増す「トレーサビリティ」、「コンプライアンス遵守」にも、デジタル一元管理は大きく貢献します。
国内外で製造委託先が増えるなか、「どの仕様の何番データで作ったのか」一発で履歴が追える体制は、不具合時の早期対応にも極めて有効です。

サプライヤー（受注側）目線でのメリット

・加工・品質要求を明確に把握できるため、手戻り・誤解・無駄なやりとりが激減
・元データからCAM（自動加工）やNCプログラムへの自動展開が可能
・設計変更のキャッチアップと納期短縮による競争力アップ
・価格交渉や納期再調整で「言い訳の余地」が減り、信頼獲得

ただし現実には「どこまで本当に図面が不要になるのか」という疑問や、「やっぱり紙も欲しい」というニーズもゼロではありません。
このため、バイヤーとサプライヤー間で
・最小限の2D図面/紙出力も許可する「移行期間」を設ける
・3Dデータ管理と図面保管を並行運用する（デュアルトラッキング）
といった柔軟さも求められます。

昭和アナログ文化からの脱却のコツ

組織マインドセットと変化を嫌う現場の説得法

結局、いかに正しい施策も「現場が納得し、日常的に使う」まで根付かなければ意味がありません。
『新しいやり方は面倒』『未経験のツールは怖い』という本音が根強い日本のものづくり現場においては、以下のアプローチが有効です。

・管理職・工場長クラスによる現場巻き込み型のトップダウン推進
・現行プロセス（紙図面）は“しばらく残す”ことで不安心理を解消
・先行導入チームによる「困りごと事例」と「成功体験」の水平展開
・年齢・役割別に分けたOJTと動画マニュアルによる啓発
・「まずは見てみよう」「実際に編集・表示できる」簡易デモの繰り返し

一気に革新を押し付けるのではなく、”みんなで一歩ずつ変える”姿勢が図面レス化定着のカギとなります。

製造業の未来と、ラテラルシンキングで拓く新地平

図面レス化の最大の意義は、「人が頭の中で伝言ゲームをするのではなく、データ基盤が“真の共通言語”となる」点にあります。
あらゆる設計情報や品質要求のやり取りがデジタルで一元化されることで、
・熟練者の職人芸頼みから脱却できる
・グローバルでサプライチェーン連携が容易になる
・新規参入の若手や他業種エンジニアでも迷わず取引可能になる
という、業界の地殻変動が生まれます。

今、「昭和的なアナログ限界」に直面している中堅メーカーこそ、自社の競争力を守り、さらなる発展を遂げるために、CAD規格化やPMI導入に本気で取り組むべきです。
それは単なるデジタル化ではなく、“ものづくり現場の新しい地平”を切り拓く挑戦です。
多くの企業・現場がラテラルに知恵を掛け合わせ、市場の解釈差コストを根本から削減し、サプライチェーン全体の最適化へと向かうことを期待しています。