エコデザインの指標を採用し材料使用量とエネルギーコストを同時削減

エコデザインの指標導入で拓く製造業の新時代

製造業の未来を見据える上で、エコデザインの考え方はもはや無視できないものになっています。
とりわけ、材料使用量とエネルギーコストの削減は、企業自体の持続可能性や収益性の向上のみならず、社会的責任やブランド価値の向上にも直結します。
本記事では、昭和時代から続くアナログな業界観をふまえ、最前線の“現場目線”からエコデザインの指標をどのように業務に取り入れ、具体的な効果を引き出すかを深く掘り下げて解説します。

エコデザインとは何か？製造業現場への具体的インパクト

エコデザインの定義とグローバルな潮流

エコデザインとは、設計の段階から製品のライフサイクル全体で環境負荷を最小限に抑えることを目指す取り組みです。
世界的には、「LCA（ライフサイクルアセスメント）」や「サーキュラーエコノミー」といった言葉と共に普及が進んでいます。
これらの考えは、原材料の調達から廃棄・リサイクルまで全ての工程で資源とエネルギーの最適利用を図ることを意味します。

アナログな現場がなぜ今、エコデザインに注目すべきか

日本の多くの工場現場は、昭和時代の価値観や慣習が根強く残り、実はデジタルやエコ対応が遅れているケースが少なくありません。
しかし、原材料高騰や電気代の上昇、環境規制の厳格化により、これまでの“経験と根性”に頼った現場運営だけでは立ち行かなくなっています。
エコデザインを指標化することで、感覚・習慣に依存しない、データにもとづく改善を現実のものとできるのです。

材料使用量削減のためのエコデザイン指標と実践例

1. 材料選定から始まる最適化の視点

多くの現場では、長年使用してきた材料への愛着から、なかなか新しい材料への切り替えが進んでいません。
しかし、エコデザインの観点では、材料強度や機能を再評価し、より薄く・軽く・強い新素材への置き換えを検討します。
例えば、従来の鋼材からハイテン材（高張力鋼板）や軽量樹脂、複合材料への更新は、製品重量の大幅削減と同時に必要材料量の低減につながります。

2. CAD/CAEと連動した形状最適化

3D CADやCAE（コンピュータ解析）の発達により、製品強度を維持しつつ、材料のムダを徹底して排除する「トポロジー最適化設計」が現実のものとなっています。
設計段階から「どこまで薄くできるか」「肉抜き構造で軽量化できるか」といった判断を、計算根拠に基づき実行することが、材料使用量削減のカギとなります。

3. サプライヤーと協働したグリーン調達

調達購買部門は、サプライヤーと緊密に連携し、リサイクル材や副産物原料の活用を提案します。
たとえば、プラスチック部品について、バージン材（新素材）の使用比率を下げ、リサイクル比率を高める目標値を定めることで、材料調達コストと環境負荷の同時低減を実現できます。

エネルギーコスト削減のためのエコデザイン活用手法

1. 製造工程におけるエネルギーフローの可視化

「うちは昔からこの設備、このやり方」と惰性で動かしている現場はまだ数多くあります。
エコデザインのためには、まずエネルギー消費の現状把握が不可欠です。
工場のエネルギー管理システム（EMS）を導入し、部署・工程別、ごとに使用量・ロスを“見える化”することで、無駄な消費源があぶり出されます。

2. 工程設計の最適化、工程統合の推進

エコデザイン指標を活用すると、「この工程、本当に必要？」「設備のサイズは最適？」といった抜本的な問いかけが可能になります。
たとえば、段取り替えや試運転で毎回設備をフル稼働するのではなく、バッチ化や小ロット対応を工夫することで運転時間・消費電力量を合理化できます。

3. 自動化・IoTによる省エネ化

人手で調整しているよりも、IoT機器で最適制御を行う方が、無駄な稼働やロスを大幅に減らせます。
温度管理やライン速度制御、照明・空調の自動ON/OFFなど、小さな省エネ策の積み重ねが大きな効果を生みます。
とくに製造現場では現場リーダーや管理職が「省エネ指標」を目標管理に取り入れることで、現場改善が一過性で終わらず、現場文化として根付かせていくことが重要です。

データドリブンの推進：アナログ現場文化との融合

昭和の現場力とDX（デジタルトランスフォーメーション）の融合

多くの現場は「俺のカンと経験」で動いてきましたが、これからはデジタルデータを道具として活かし、現場力を一段引き上げる時代です。
たとえば、材料歩留まり率やエネルギー消費原単位などを、現場でホワイトボード管理から一歩進めて、タブレットやIoTセンサーで“自動収集・即時可視化”する仕組みを作ります。
そして現場会議や日々の改善活動で、「なぜこれだけロスが出たか」「どうやれば削減できるか」とデータをもとに議論する。
“勘”と“根性”は否定せず、そこに“合理”と“計算”を加えることで、若手の育成や組織の次代への継承も強化できます。

現場改善と経営戦略の接続

エコデザインの指標化は、現場の改善活動の積み上げにとどまりません。
調達・生産・品質・保全・物流の横串で統合的に“全社最適”として管理することで、経営戦略やCSR活動とも直結します。
たとえば、「CO2排出量の中期削減目標」や、「使用材料の生分解性率向上」など、サステナビリティ経営に取り組む企業イメージの構築や、顧客・社会への情報発信も可能となります。

調達購買・現場・サプライヤー、それぞれの立場が知るべきこと

バイヤーに求められる新しい視点

エコデザイン指標を熟知したバイヤーは、価格や納期だけでなく、CO2排出量やリサイクル比率、エネルギー消費など多次元の評価軸でサプライヤーと交渉できます。
また、設計部門や現場と連携し、“これからの調達仕様”を明確に提示しながら、調達競争力そのものを底上げできます。

サプライヤーが目指すべき「選ばれる企業像」

サプライヤー側から見れば、エコデザイン対応力（例：グリーン材料の提供・省エネ提案力）こそが他社との差別化要素です。
自社の技術・製品・材料のエコ性能を客観的データで開示し、バイヤーのニーズ先読み型の提案営業を展開することが不可欠です。
顧客の社内事情や現場目線の実情まで理解した上で、「自社とともに価値を高め合うパートナー」を目指しましょう。

現場で実践しやすいエコデザイン浸透策

現場教育と共有化のススメ

エコデザインの指標や改善実例を、OJTや朝会、社内勉強会で継続的に共有します。
小さな「気づき」や「工夫」を称賛・表彰する文化づくりが、現場全体の意識底上げになります。

現場主導型のKPI設定

上から押し付けるKPIは形骸化しがちです。
現場主導で「今月の材料歩留まり率」「省エネ原単位向上」など、実現可能かつチャレンジングな数値目標を立て、「現場横断チーム」で改善活動を進めましょう。

まとめ：エコデザイン指標で製造現場を進化させる

製造業の現場は、エコデザインという明確な指標をもつことで、材料使用量とエネルギーコストの同時削減を実現できます。
この動きは単なるコスト削減だけにとどまらず、現場力の進化、組織の一体感、そして企業価値向上に直結しています。
今こそ、アナログな現場文化の強みを活かしながら、指標ベースの継続改善を進めていきましょう。
一歩踏み出し、皆さん自身と会社を“昭和から令和の先端”へ、共に進化させていきませんか。