穴径と公差帯の見直しで再加工を防ぎコストを削る図面改善

はじめに：図面改善の重要性と現場のリアル

製造業の現場にいて、いつも悩まされるのが「再加工」です。

加工完了後の部品が、検査で公差外と判定される。
結局、修正加工や新規加工。
納期遅延、コスト増、現場の士気低下と、負の連鎖が始まってしまいます。

なぜ、このような事態が起きるのでしょうか。
その原因の多くは、設計段階──すなわち「図面設計」に潜んでいます。

とりわけ、穴径や公差帯（公差範囲）の設定に起因する再加工は、多くの現場で「見過ごされた課題」になっています。

本記事では、現場目線・管理職経験をもとに、「穴径と公差帯の見直し」に特化。
製造現場・購買・サプライヤーの三者の立場から、多角的にコストダウンと品質安定を実現する“図面改善”のヒントを、具体例とともに考察します。

なぜ図面の公差が再加工リスクを呼ぶのか？

設計の思考と現場の現実のギャップ

設計者は、製品性能・安全性・信頼性の視点から寸法や公差を設定します。
一方、工場現場では日々の加工能力や手持ちの設備、工具寿命を勘案しながらモノづくりが進みます。

ここで問題になるのが、
「設計者が根拠なく“念のため”狭くしてしまった公差」
「モデルや外国規格からの単なる転記」
など、“現場目線を無視した”図面指定です。

例えば「φ10.00±0.01」のような極端に厳しい穴径公差。
一般的な汎用機械や手作業の多い現場では、不必要な試行錯誤や測定→再調整、
それにつながる「歩留まり低下」が頻発します。

アナログ業界の“昭和的思考”も影響大

「昔からこうやっているから……」
「基準書に書いてあるから……」

このような昭和から抜け出せない暗黙知も、図面指定に反映されがちです。
とくにサプライヤー側では、設計の意図や実際の公差根拠まで遡るチャネルが乏しく、「指示された通りやる」しかない現状も多いでしょう。

結果、設計・調達・製造のコミュニケーションが不足したまま、“無意味に厳しい図面”が標準化されているのです。

見直し第一歩：目的に合った「穴径」「公差帯」を考える

その穴、本当にタイトでなければいけないのか？

穴径の設定の定石は
「その穴の機能」に立ち返ること。
例えば、
– 通しボルト用であれば“ゆるみ”があっても良いケースが大半
– 精密な嵌合（しまりばめ）が必要な箇所は、逆に狭小公差が必要

現場と膝詰めで議論し、図面上の「穴の使い方」や「重要度」を明確に分類しましょう。

公差帯の最適化ポイント

公差帯を見直す時、以下の視点が大切です。
– 機能に必要十分な範囲を設定する
– 段取り替えや加工難度・コストとのバランスを意識する
– 加工現場やサプライヤーと摺り合わせる

公差を“広げる”ことの効果は絶大です。
現場で用意する加工機・工具の提案も受け付け、実加工時の出来映え（出来高分布）と突き合わせて数値を再設定すると良いでしょう。

現場・サプライヤーの視点：なぜ無駄な再加工が発生するか

“加工実力”とのギャップ

現場では「狙った寸法ぴったり」に仕上げるのは容易ではありません。

例えば、穴径で
– ドリル加工：±0.1が一般的
– リーマ使用：±0.02までは現実的
– NC旋盤など：設備次第で0.01未満も

こうした「加工の実力」のズレに、設計者のイメージが追いついていないのが問題です。
このミスマッチを放置したまま厳しい公差を課すと、測定NG→再加工・手直し地獄に陥ります。

再加工が暗黙の“コスト構造”に？

サプライヤー側でも、タイトな図面を満たすため
– 歩留まり悪化→余剰作業
– 検査工数や仕損じリスク
を見積りに加えざるを得ません。
結局、発注側も「埋もれたムダなコスト」を払わされています。

また、納期遅延・トラブル発生時には
「図面通りに作ったのにNG判定」という理不尽な押し付け合いになることも。

調達・バイヤーに求められる“図面改善力”とは

安易なコストダウン要請の弊害

「もっと安く作れませんか？」
この一言が、現場やサプライヤーでいかに負担になっているか。

調達・バイヤーとして本当に価値があるのは
– “現場と対話し、ムダを削る”
– “設計にフィードバックして図面そのものを最適化する”
という「本質的な現場主導型のコストダウン」です。

サプライヤーの“現実”を吸い上げて設計部門に活かす

サプライヤーと積極的に情報交換しましょう。
– 実際の加工限界
– できることできないこと
– 公差帯見直しで大きくコストや納期が変わるポイント

こうした現場情報を設計・開発部門にフィードバックし、設計基準の改善につなげていく。
これが、サプライヤーとの真の信頼関係醸成や、より良いサプライチェーンの構築につながります。

図面大改革のための改善ステップ

1. 現場・サプライヤーとのレビュー体制構築

設計リリース前、量産前には必ず現場・サプライヤーを巻き込んだ図面レビューを実施しましょう。
– 穴径、公差帯の妥当性
– 設備や工具選定との整合性
– 実際のワークフローへの影響

これらを一つずつ、現場目線でチェックすることが重要です。

2. データ活用で“経験”を数値化

過去の加工実績データや、クレーム・不具合履歴から
– どこで再加工が多発していたか
– どの公差が厳しすぎたか
– どのように公差を広げてコスト削減できたか

こうしたナレッジを積極的にデータベース化し、“設計ガイドライン”に落とし込む仕組みを作りましょう。

3. サプライヤー表彰・社内共有で改善モチベーションアップ

サプライヤーの改善提案を評価し、採用事例を表彰する仕組みや、社内向け改善事例集の作成も効果的です。
失敗体験の共有も「恥」ではなく「財産」に…。

まとめ：図面改善こそ“現場を変える”イノベーション

設計・調達・生産が一体となり、穴径や公差帯を見直すことは、単なる「コストダウン」以上の大きな意味があります。

– 無駄な再加工・クレーム削減
– サプライヤーとの良好な関係構築
– 製品品質と現場効率の同時向上

これこそが、日本のアナログ製造業の“昭和”を脱却し、世界で勝つための新しいスタンダードです。

今こそ、図面の見直し・改善活動に、現場目線の新たな一歩を踏み出しましょう。

製造業で働く一人ひとりが、図面の“意味”を再認識し、コストと品質を同時に高めていける未来づくりを、これからも共に進めていきたいと思います。