締結標準化でねじ種類を半減し購買と組立のコストを下げる

はじめに：なぜ今、締結標準化なのか

現代の製造業において、「効率化」や「コストダウン」は決して新しいテーマではありません。

しかし、デジタル化が進み、省人化や自動化の波が各工場にまで広がっている現在、昭和時代から続く伝統的な組立・購買手法の見直しが、かつてないほど強く求められています。

その中でも見落とされがちで、かつ大きなインパクトをもたらすのが「ねじ（締結部品）」の標準化です。

本記事では、なぜねじの種類の削減や標準化が、購買から組立現場、そして経営層に至るまで全社的なコストメリットを生み出すのか、現場目線で掘り下げていきます。

工場のバイヤーを目指す方や、サプライヤーとしてバイヤーの思考を深く理解したい方にも役立つ内容を盛り込みます。

締結部品の複雑化がもたらす「隠れコスト」とは

ねじは、部品に強度や耐久性を持たせるためになくてはならない存在です。

一般的な製品の構造図を見ると、見た目には単純そうでも、実は何十種類ものねじが使い分けられているケースが多くあります。

これは過去の設計資産の流用や、「現場の勘」といった属人的な理由が複雑化を助長してきた結果です。

このねじの「多様化」は、実は気づきにくい多くの隠れコストを生み出しています。

購買コストの増加

例えば、種類が増えるほどロットごとの発注量は減少します。

少量多品種発注は単価が上がり、仕入れ先との価格交渉も難しくなります。

また、調達先の管理や納期リスクも指数関数的に増加し、バイヤーに過大な負担がかかります。

在庫管理と棚卸しコスト

ねじの種類ごとに在庫を分けて管理すれば、ミスや欠品リスクが高まります。

さらに、在庫スペースも多く必要となるため、管理工数や棚卸し作業の手間が跳ね上がります。

古い部品がデッドストックになることで「資産の眠り」も発生します。

組立現場の作業効率ダウン

作業者は、ねじごとに違う工具を準備したり、誤使用を防ぐため手順ごとに確認作業を増やさねばなりません。

ねじ間違いによる品質不良や手戻りも発生しやすく、間接的な労務コストの増加を招いています。

組立自動化ラインでは、ねじ種類が増えると自動機の汎用性が損なわれ、新たな自動化投資や段取り替えコストが不可避です。

「ねじ種類半減」で現場・調達・経営に与える３つの変化

締結部品の標準化、すなわち「ねじの種類を半減」させることで何が変わるのか。

現場の体験と具体的な効果を交えて解説します。

１．交渉力強化と調達コスト大幅ダウン

使用頻度の高い代表的なねじ（例えばM4、M5、M6など）に標準化し、採用数量を集中させることで仕入れロットが大きく増えます。

量的優位性によって単価交渉が有利になり、場合によっては主要サプライヤーへの一括発注によるコストダウンが実現します。

また、サプライヤーも定期的な大量受注が可能になり自社の生産計画も立てやすくなります。

これはいわば「バイヤーとサプライヤーのWin-Win」の関係の構築でもあります。

２．在庫スペースと業務効率の大幅向上

ねじの種類が半分になれば、在庫の置き場所も、管理すべき品目コードも半減します。

その効果は複利的で、現場の作業者や事務担当者への教育コスト、誤出荷や欠品のリスクも大幅に減ります。

たとえば数千人規模の工場では、ねじの発注・ピッキング・配膳にかかる人員工数だけで年間数百万円の削減効果が出ることも珍しくありません。

３．現場作業の合理化と品質・トレーサビリティの向上

ねじが標準化されれば、作業者は使う工具も確認ごとに変える必要がなくなり、1ラインあたりの段取り・セット替えが極端に楽になります。

また、自動組立設備においても統一したねじ送り装置や締結ツールが使えるため、新製品投入時の立ち上げコストや時間短縮に直結します。

品質管理面でも「この工程のねじは必ずこの種類」と明確にできるため、ヒューマンエラーも減少します。

トレーサビリティも単純化し、リコール時やクレーム対応にもスピーディに対応できます。

昭和的体質の壁を超えるねじ標準化の進め方

理論的なメリットが分かっていても、長年の設計習慣や「前任者のこだわり」、「現場の慣れ」など、昭和期からのアナログ体質が色濃く残る現場では、標準化はなかなか進みません。

ここでは、現場で実践してきた「ねじ標準化成功のためのステップ」を紹介します。

現場を巻き込んで徹底的に現状把握

まずは工程ごと・製品ごとに使用ねじとその用途、締結条件（強度・耐熱性・環境条件など）を調査します。

現場で実際に使っている工場長やリーダーと一緒に歩き、問題点や過去の不良事例も共有することがポイントです。

なぜ今のねじが選ばれているのか、部品表だけでなく「現場の暗黙知」まで落とし込みます。

調達＆設計＆現場の三位一体で基準化案を策定

バイヤーや購買担当が調達難易度や市中流通状況を分析。

設計担当が強度など安全要求を確認。

現場が実際の組立性や工具の使い勝手を評価。

この３者が共に「妥協点」を探り、「本当に複数種類必要なのか？」を議論しながら標準化方針を詰めていきます。

試作やパイロット運用で現場の納得感を醸成

いきなり全工場で一斉適用にはせず、まずは1ラインまたは限定的な新製品で試験運用。

その中で現場からフィードバックをもらい、必要なら微調整します。

「安全性が下がった」「作業性が下がった」などの先入観的な反発を、事実データで納得させていくことが重要です。

グローバル化時代には標準化が「競争力」になる

日本国内でのみ有効なねじ規格や型番に頼り切っていた昭和時代とは異なり、現代の製造業はグローバル調達とグローバル供給が前提です。

そのため、「世界標準規格」に合わせたねじ選定（たとえばISO、DIN、ANSIなど）を早期に進めることも、今後の競争力強化策となります。

大手自動車メーカーなどサプライチェーン全体での締結部品標準化に取り組む動きも加速しています。

サプライヤーとしてバイヤーの意図や戦略を理解し、早めに自社も規格対応することで、次のビジネスチャンスを掴むことができます。

まとめ：ねじ標準化は「全社最適」への第一歩

ねじの標準化と種類半減によって得られる効果は想像以上に広範囲です。

バイヤーにとっては調達コストの強力な削減ツール。

現場作業者にとっては“ミスを生みにくい”安全な職場環境と作業効率アップ。

工場長や経営層にとっては生産性・経営効率の向上、企業価値全体の押し上げにつながります。

アナログ業界でも昭和的な慣習を一つずつ解きほぐし、見逃されている分野にこそ「ラテラルシンキング（横断的発想）」を持ち込みましょう。

あなたの現場にも、明日から始められるねじ標準化のヒントがきっと眠っています。

今こそ、締結標準化への一歩を踏み出し、製造業の新たな地平線を共に切り拓いていきましょう。