日本製造業との共同物流拠点活用で輸送コストを抑える方法

はじめに：製造業の現場が抱える物流コストの課題とは

製造業がグローバル競争に晒される中、物流コストの削減は経営効率化の重要な鍵となります。

原材料価格の高騰、エネルギーコストの増加、人手不足――これらは生産現場だけでなく調達や販路にも影響を及ぼします。

特に、重量物や大量配送を伴う日本の「モノづくり」現場では、トラック運賃の上昇や物流キャパシティのひっ迫が深刻な経営課題です。

一方で、未だ多くの製造工場やサプライヤーは昭和時代からの「自社単独チャーター便」や「一社独立拠点」の運用にとどまっています。

このようなアナログなやり方から抜け出すことなく、物流改革に消極的な間は、コスト増加の流れを止めることはできません。

そこでいま注目されているのが、「共同物流拠点」の活用です。

本記事ではその実態とメリット、そして現場で実践するためのノウハウを、バイヤー（調達担当者）はもちろん、サプライヤーの視点も交えながらご紹介します。

共同物流拠点とは何か

共同物流拠点とは、複数社が一つの拠点で物流業務（入庫、保管、積み合わせ配送、出荷など）を共同で行う仕組みを指します。

この仕組みによって、各社が個別に持っていた倉庫や配送網を統合し、ピッキングおよび小口配送、在庫管理といった運用全般の効率化を狙います。

とくに中小製造業にとっては、薄く広がる自社便や無駄な空車コスト、保管コストの圧縮効果を狙える点が魅力です。

また、バイヤーとサプライヤーの垣根を越えて、多数のパートナーがリアルタイムで物の流れを見える化できるため、需給変動やトラブル発生時の柔軟な対応力が格段に増します。

主な共同物流拠点の種類

– 共同配送センター…複数メーカー・卸会社・物流業者が合同で利用
– 産業団地型倉庫…特定地区にある各企業が共同利用する大規模倉庫
– 物流プラットフォーム型…専門会社が複数社の物流を受託・効率運営

自社工場に隣接する共同拠点と、首都圏近郊の外部拠点とのハイブリッド運用も拡大しています。

なぜ今「共同物流拠点」が製造業で求められるのか

物流業界ではトラックドライバーの人手不足、2024年問題（働き方改革適用による時間規制強化）などの外部環境変化が起きています。

結果、運賃の値上がりと、従来の「スポット便」「専属便」の確保がますます難しくなっています。

これに加え、SDGsやESG投資による環境負荷低減の要求、緊急時のBCP（事業継続計画）強化など、現場には「単発チャーター」「自社専用物流」の見直しが求められています。

「1台のトラックに1社分の商品しか載せない」という、いわば昭和の輸送スタイルでは、一便あたりのCO2排出量も高止まり。

空車回帰（戻り便）の発生や在庫の分散による「死に在庫」も増え、コスト競争力と環境両面で不利になります。

共同物流拠点を使うことで、物流ネットワークを複数社でシェアでき、これらの課題に現場レベルで対応できます。

導入による具体的なメリット

輸送コストの大幅削減

– 混載便による積載効率の向上（物量が増えるほど単価低減）
– 帰り便活用による運送コストの最小化
– 物流拠点の共同利用による保管料、設備投資の抑制

リードタイム短縮&納期遵守率向上

– 小口配送やスポット品もセンターに一元化し、複数顧客への同時配送が可能
– サプライチェーン全体で納品スケジュール調整が容易

在庫適正化と“死に在庫”削減

– 拠点内で複数会社の原材料・製品を「見える化」管理
– 将来的にはAI/IoT活用による自動発注や予測も実現

環境負荷・CO2排出量の削減

– 1台の便に複数社の商品積載→車両台数削減
– 国際規格（ISO14001等）の取得やCO2見える化に寄与

共同トラブル対応力の強化

– 物流トラブル時も拠点間・企業間で代替手段の調整がしやすい
– 災害・緊急時のBCP拠点としても有効

共同物流拠点を成功させるための実践ポイント

共同物流拠点の導入はただ業者をシェアするだけでは失敗します。

現場で活用するには、以下の実践ポイントを押さえる必要があります。

①物流情報をオープンにできる“信頼関係”の構築

本来、他社との在庫情報・納品日・発注予測などは企業の「機密事項」と考えがちです。

しかし、「分け合えば余る」共同物流は情報の壁を崩さなければ始まりません。

現場担当者や調達バイヤー同士で、情報共有ルールや契約範囲をしっかり定め、メリットと責任のバランスを明確にしておきましょう。

②現場プロセスの“標準化”と“仕組みづくり”

各工場が自社都合だけで集荷・納品を指定しては積載効率が下がります。

梱包単位、出荷頻度、納品パターン（曜日・時間帯）、ラベル規格の統一など、「現場オペレーション」の標準化が肝心です。

時代遅れの「FAXによる出荷指示」や手書き伝票も見直し、IT化で“仕事の見える化”も進めましょう。

③パートナー選定の“目利き力”

単純に安価な物流業者や、名の通った業界大手だけでは十分ではありません。

製造業に寄り添う視点を持ち、緊急時やオペレーション改善にも積極的に向き合えるパートナー選びが大切です。

また「他社と相乗り」の際、得意先間で情報漏洩や納期競合リスクをどう分けるかなど、その業者がどこまで安全対策を徹底しているか（セキュリティ、衛生、管理体制など）の吟味も重要です。

現場目線のラテラルシンキング的発想

物流を単なる「コストセンター」と見るか、「現場の競争力強化」と見るかでは運用手法が大きく変わります。

発想を変え、物流に一歩踏み込むことで、次のような付加価値創出が期待できます。

・物流拠点を『生産ラインの一部』と捉える

納品待ち・仮置きスペースだった拠点に、簡易組み立てや検品、先行加工等の“軽作業機能”を持たせる。

こうすることで、リードタイム短縮と生産工程の負荷分散をWで実現できます。

・AI×IoTによる需要予測型物流の実装

共同拠点のデータベースを連携し、天候や需要データから出荷量・便数を自主調整。
さらに「繁忙期や突発需要時にリソースをシェアする仕組み」もアナログ業界内から創出できるはずです。

まとめ：昭和時代のやり方から脱却し、現場主導の価値創造を

日本の製造業の現場には、長年培った信頼や現場力、アナログならではのきめ細やかさがあります。

しかし、それが時として「新しい変革」や「見直し」をためらわせる要因にもなってきました。

いま、変動の激しい時代だからこそ、「共同物流拠点」という新しい地平線を現場レベルから切り拓くことが求められています。

コスト圧縮の先には、環境対応力や変動対応力、さらには“現場主導の価値共創”が待っています。

調達バイヤーだけでなく、その先のサプライヤーや協力会社も、ラテラルシンキングを活かし、ぜひこのムーブメントに加わってみてください。

現場の小さな改革の積み重ねが、日本製造業の次代を創ります。

物流改革、その第一歩を“仲間と一緒に”始めてみませんか？