部品点数削減を狙いすぎて逆に信頼性を落とすケース

はじめに：部品点数削減ブームに潜む落とし穴

部品点数削減は、製造業においてコスト削減、生産効率向上、品質安定化など、さまざまなメリットが期待される施策です。

とりわけ、長年昭和スタイルに根強く依存してきた工場現場でも「設計段階から部品数を減らそう」という流れは目を見張るスピードで広がっています。

しかし実際には、部品点数の削減を推し進めすぎると、かえって製品の信頼性や現場運用に悪影響を及ぼすことが少なくありません。

本記事では、現場の実態に根ざした視点と業界動向を織り交ぜつつ、部品点数削減の落とし穴、そしてバイヤーやサプライヤーが本当に意識すべきポイントについて解説します。

部品点数削減のメリットと現場にもたらす効果

1．工数・コストの削減

部品を減らすことにより、調達工数、管理工数、組立工数が大きく削減されます。

取り扱う品目が減れば発注業務や在庫管理も楽になり、バイヤーや調達担当者の負荷が軽減します。

また、製造現場でも部品交換や組立作業がスムーズになり、ミスやロスを抑えることができます。

2．品質の安定化・トレーサビリティ強化

部品点数の削減は、トレーサビリティの煩雑さを緩和し、問題発生時の原因特定を容易にします。

部品の種類が減ることで、標準化・共通化が進み、生産ラインやメンテナンス部門にも好影響を与えます。

部品点数削減が「逆効果」になる典型例

1．機能統合部品への過度な依存

点数削減の即効性を狙い、複数機能を統合した部品（モジュール化部品）に置き換えるケースが増えています。

確かに表面的な部品点数は減りますが、「その部品が壊れたら一気に複数機能停止」「修理の手間やコストが跳ね上がる」など逆効果にもなりやすくなります。

現場視点では、単純な構造の組み合わせが故障時に素早く対応・交換できるというメリットもあり、あまりに部品を統合しすぎるとかえって全体の信頼性が損なわれる場合があります。

2．メンテナンス性や現場改善への影響

部品数削減の余波として、「現場での小回り」が利かなくなるという声もよく聞かれます。

たとえば、細かな調整や手直し、大胆な現場改善（いわゆるカイゼン）がしづらくなり、メンテナンス担当者の現場力・柔軟性が発揮しにくくなります。

アナログな現場では、特定の部品が手に入らない場合の“応急対応”が効かないことも増え、生産現場のダウンタイムが伸びる一因ともなります。

3．調達・購買の「リスク分散」が困難に

部品点数削減を推し進めることで、「社外サプライヤーの選択肢が激減」することがあります。

特にモジュール部品の外部調達比率が高まると、数社のサプライヤーに依存する体制へと切り替わりがちです。

仮に主要サプライヤーがトラブルや納期遅延を起こすと、全体の生産ラインが止まりやすくなります。

分業化＝リスクヘッジでやってきた昭和型調達手法と反する部分があり、根本的な生産安定性という観点から改めて点数削減の是非を見直す必要があります。

バイヤー視点で捉える「最適な部品管理」とは

1．全体最適（ローカル最適の落とし穴）

部品点数削減は、コストや効率化の観点から正解に見えがちです。

ところが、バイヤー・調達担当が目の前の数（点数）や仕入単価だけに目を向けると、現場全体のパフォーマンスや事業継続性を下げてしまうリスクがあります。

「トータルのライフサイクルコスト」「保守性・調達リスク」「現場改善の柔軟性」までを鑑みて意思決定する――そうした全体最適の視点が、現場と調達サイドの信頼関係を築きます。

2．サプライヤーとのコミュニケーション強化

部品点数や品種が減れば調達先が集約され、サプライヤーと一層密なやり取りが必要です。

部品統合を進める場合でも、「不測時のサポート体制」や「短納期・小ロット対応」など、サプライヤーの現場力・対応力をきちんと評価しましょう。

点数削減＝責任分散ではなく、むしろ一層深いパートナーシップが求められる時代になってきています。

3．現場ヒアリングと現地現物主義

調達／バイヤー部門が重視すべきは、「現場優先の視点」に他なりません。

部品の役割や重要性は、現場オペレーターや設備担当の声から得られることが多いです。

部品点数「だけ」をKPI化せず、現地現物、現場の動きを自分の目で捉えて真の課題を抽出しましょう。

サプライヤー視点：バイヤーに提案すべきこと

1．単なる点数削減ではなく、真の価値提供

サプライヤー側が大手メーカーのバイヤーに“提案営業”をする場合、部品点数を減らすこと自体をゴールにしてはなりません。

「信頼性の向上」「現場改善のしやすさ」「リスク分散」といった付加価値まで意識して、新たな形のサプライチェーンづくりへ導きましょう。

2．アフターフォローの充実こそ差別化要素

部品統合型の商品提案を行う場合こそ、アフターフォローやトラブル時の交換対応、技術サポート体制などで差別化を図ります。

サプライヤー主導のサービス体制を構築することで、「点数削減＝リスク集中」の弱点を補完できます。

似た製品を納入していても“現場に寄り添う姿勢”があれば、バイヤー担当者から真の信頼を獲得できます。

事例紹介：部品点数削減で学んだ現場の声

筆者が20年以上管理してきた現場の中でも、部品点数削減による「苦い経験談」は数多くありました。

例えば、ある自動組立ラインでは電子制御部品の機能統合を進め、点数は劇的に減ったものの、初期不良時の交換や原因切り分けに多大な時間がかかりました。

また、部品点数を減らして効率化したつもりが、標準部品廃止のあおりを受け、現場カイゼンや応急手当が不能になり、「一部のラインだけダウンしても工場全体ストップ」という事態に陥ったこともあります。

逆に、部品数を一定数確保して“現場管理の柔軟性”を維持した現場は、工数コストや管理負荷は若干増えても、長期的にはライン稼働率や全体信頼性を維持できていました。

これからの製造業と部品管理のあるべき姿

1．昭和型からの脱却×現場価値の再発見

業界全体がDX推進、モジュール化、グローバルサプライチェーン再編に舵を切る今、部品点数削減一辺倒の発想では生き残れません。

アナログ現場が大事にしてきた「現場で手を動かす知恵」「突発的なリスク対応力」こそが、実は新しい価値として再評価されつつあります。

2．調達・バイヤーの役割進化と期待

今日のバイヤー・調達担当に求められるのは、単なる“発注・仕入”マンではなく、現場を理解したサプライチェーンマネジメントのプロフェッショナルです。

部品管理の「数値目標」と「現場価値」をバランスさせ、最適な調達手法・運用体制をデザインするスキルが問われています。

まとめ：目先の効率化より、全体の信頼性を

部品点数削減は決して悪ではありません。

しかし、“見せかけの省力化”を追い求めすぎると、思わぬ形で現場の信頼性、調達・品質・生産の持続可能性を損なうことがあります。

徹底した現場ヒアリング、サプライヤーとの協力体制、そして全体最適という視座を持つことこそ、真の製造業バイヤー、現場リーダーの要諦です。

これからの時代こそ、「目の前の数字」だけでなく、現場発のバリューを見抜き、トータルで“働く人・企業・社会”の力を底上げしていきましょう。