織布端の毛羽立ちを抑える耳糊付けと糸処理の見直し

はじめに：織布端の毛羽立ちがもたらす課題とは

製造業、とりわけ繊維・織物業界の現場では、「織布端の毛羽立ち」という昔から根強く存在する問題と日々格闘しています。

毛羽立ちは見た目の品質低下だけでなく、織機の故障リスクや後工程のトラブル、さらにはクレーム発生にも直結します。

現場目線で言えば「急場しのぎ」や「長年のやり方」に頼りがちですが、デジタル化・自動化が叫ばれる現代においても、こうした問題の根本解決は一朝一夕にはいきません。

本記事では、長年織布現場を支えてきた耳糊付け技術の実態とその見直しポイント、糸処理における新たな視点を提供します。

製造業で働く方、将来バイヤーを目指す方、そしてサプライヤーの目線でバイヤーの要求を読み解きたい方へ、昭和的アナログ業界で生き残るための知見をお届けします。

織布端の毛羽立ちとは：主な原因と現場での実状

毛羽立ちのメカニズム

織布端に発生する毛羽立ちは、糸の繊維が飛び出し、布表面に細かいけばや糸くずが現れる現象です。

原因は多岐に渡りますが、主なものは以下の通りです。

– 原糸の品質ばらつき
– 織機のテンション異常
– 織布途中での摩擦・衝撃
– 織布端の処理（カット、耳形成）の不良

とりわけ、糸処理や耳糊付けが適切でない場合、毛羽立ちは顕著に現れる傾向があります。

毛羽立ちが引き起こす現場トラブル

「毛羽立ちは品質問題」というだけではなく、現場のオペレーターや管理職にとっても頭の痛い問題です。

– ロール自動化工程での巻き取り不良
– 材料検査時の不合格・リワーク
– コンタミ（異物混入）のリスク上昇
– 織機のメンテナンス頻度増大

現場では「原因追究のループ」や「誰の責任か」で議論になりやすく、精神的コストも大きいのが実態です。

昭和の知恵「耳糊付け」とは：なぜ今なお支持されるのか

耳糊付けの基本

長年親しまれてきた対策が「耳糊付け」です。

布幅の端（耳）に糊剤を塗布し、糸のバラつきや繊維の飛び出しを抑制するこの技術は、今なお多くの工場現場で支持されています。

糊剤には、天然由来の澱粉や合成樹脂系などがあります。

塗布方法も手作業から自動塗布機まで、現場ごとの工夫が見られます。

進化しない道具・工程の継承

日本の製造業、とくに繊維分野では熟練者による経験則や手作業の伝承が根強く残っています。

「前任者がこうやってきた」という姿勢や「コストダウン優先」の風潮から、新しい設備や工法の導入は後回しになりがちです。

「昭和の知恵」が今なお人手・職人技に頼る傾向がこの背景にあります。

なぜ耳糊付けの見直しが急務なのか

世界市場や顧客ニーズが日々多様化する中、同じ糊剤・同じ塗布手法のままでは通用しなくなっています。

– 低フォーマルデヒド等の環境対応製品へのシフト
– 海外顧客からの物性規格要求
– コスト削減要請

こうした課題への、「耳糊付け現場の見直し」は避けて通れません。

耳糊付け現場の実態と見直しポイント

現場でありがちなムダ・ムラ・ムリ

筆者が経験した現場の多くでは、「とりあえず塗っておく」「仕上がり毎にムラが出る」といった問題が散見されました。

– 糊付け量のバラつき
– 適切な乾燥が管理できていない
– 設備清掃の手抜きによるノズル詰まり
– 糊剤の経時劣化や異物混入

こうした“なんとなく”続いている運用こそが、毛羽立ちの再発や不良率上昇の原因になるのです。

製造現場でのPDCAサイクル回し方

昭和の現場では「勘」「度胸」「経験」がものを言いましたが、DX時代の現代ではデータでPDCAサイクルを回すことが重要です。

– 糊付け工程の作業標準化（SOP作成）
– 塗布量や塗布幅の数値管理（IoT化も推奨）
– 糊剤ロットごとの品質記録・トレーサビリティ
– 切れ糸や再発毛羽の現品サンプル管理

日々のデータと簡単なグラフでも、ムラや作業者依存が原因のムダを見える化しやすくなります。

最新の耳糊付け技術・資材動向

– エコロジカルな糊剤（澱粉系生分解性、ノンホルムアルデヒド）
– 自動塗布・自動乾燥システム
– AI画像監視による塗布不良認識

こうした資材や技術の導入は、効果検証と「現場教育」とのセットでの導入がおすすめです。

会社が単に最新設備を買っただけでは、“昔ながらのやり方”とのせめぎ合いになるケースが多いからです。

糸処理視点での毛羽立ち対策

糸質管理の重要性

糸そのものの品質や保管・前処理にも大きな盲点があります。

– 保管中の湿度や温度管理
– 糸表面への帯電防止剤やオイル処理
– 検査時の抜き取り測定

糸の状態は非常にデリケートで、一度の不注意が大量不良の原因になるため、サプライヤーへの品質要求も年々厳しさを増しています。

糸の選定・見直しポイント

毛羽立ちやすい糸、逆にトラブルの少ない糸には必ず理由があります。

– 原材料の繊維長（長繊維・短繊維）
– 撚り本数や糸の太さ
– 表面処理済み糸（スリットや糊引き）

バイヤーとしては「材料メーカーのカタログ性能」だけで判断しがちですが、現場では“同じ番手、同じ仕入先”でも「ロット差」で毛羽立ちが全く異なることも珍しくありません。

定期的なロット毎のサンプリングテストや、サプライヤーと連携した品質改善活動が毛羽立ち抑制の決め手になります。

バイヤー・サプライヤー視点で考える「工場現場の本音」

海外市場・新規顧客の要求の変化

近年は「世界が品質基準の主導権を握る」時代です。

JISやISOだけでなく、欧州や北米の個別規格も増え、端部の毛羽立ちNGが厳しく規定されることもあります。

その背景には「最終製品の事故・リコールリスク」の減少（例：エアバッグや高級ファッション布）ニーズがあるからです。

「このくらいなら大丈夫」という昭和の現場的感覚では、国際競争・顧客要求についていけません。

サプライヤー側に求められる改善提案

サプライヤーは、「耳糊付けや糸管理の見直し提案」を積極的に行うことで、バイヤーからの信頼を獲得できます。

– 糊剤の新型サンプル無償提供
– 糸処理工程の現場支援
– 故障・トラブル時のリアルタイム対応
– データベース化された改善事例の提示

「売ったら終わり」ではなく、毛羽立ちクレームや再発防止に寄り添う姿勢が、リピート受注や長い取引につながります。

毛羽立ち抑制のための新しい「現場マインド」と行動指針

トラブル未然防止＝“現場力”＋“数値化”

アナログな現場でも、簡単な設備点検表や水分・糊付け量の記録から始め、「感覚」ではなく「数値」で語れる組織風土を作ることが重要です。

「なんとなくやってきた」の積み重ねが、毛羽立ちクレームや不良ロスの山を生み出してきた事を、現場全員が自覚しましょう。

知見の蓄積と横展開

一度毛羽立ちを抑制した成功事例は、組織内で“横展開”していくことで、他工程・他製品への波及効果を生みます。

– 改善内容・効果を全員で共有
– 「人が変わっても再現できる手順書」作成
– 新人教育・技能伝承への活用

改善ノウハウの集積が、製造業の現場力向上とクレーム再発防止を生み出します。

まとめ：毛羽立ち対策は「昔ながら」と「未来志向」の両立で

織布端の毛羽立ち対策は、昭和時代からの「耳糊付け」や「糸の適切な処理」といったアナログ技術と、データ活用や最新資材による未来志向をいかに両立させるかが鍵です。

現場目線での泥臭く粘り強い改善活動は、最終的にバイヤーからの選ばれる理由となり、サプライヤーの価値向上にもつながります。

この記事が、製造業現場で日々葛藤しながらも改善に挑む方々や、バイヤー・サプライヤーの両方の立場で未来を見据える方々の、“明日から使える知恵”として役立つことを願っています。

織布端の毛羽立ち対策にゴールはありませんが、「現場にこそ知恵あり」を合言葉に、これからも共に新しい地平線を切り拓いていきましょう。