通信遮断時でも従業員安否確認とサービス継続を実現する冗長システム調達

はじめに：通信遮断時のリスクと製造業の現場力

製造業の現場では、「生産が止まることは社会の損失」という意識が根強くあります。
特に、サプライチェーンがグローバル化し、24時間体制で稼働する工場が増えている今、災害や不測の事態にどう備えるかは経営に直結する重要事項です。

その中でも、地震・大雨・強風・サイバー攻撃や人為的なトラブルなど、さまざまな要因で通信インフラが遮断されるリスクは決して他人事ではありません。
通信が途絶えた瞬間、従業員安否の確認ができなくなる、人命に関わる重大な事故や二次災害が起きる、さらには工場やサービスの停止による顧客や取引先への損失――。
「まさか」の時にどう備えるか。
この問いに、本気で向き合う必要があると私は考えます。

災害時の安否確認とサービス継続——なぜ冗長システムが要るのか

従業員の安否確認は、単なる勤怠把握とは違います。
法令遵守もさることながら、働く人とその家族を守る企業の社会的責任、そして事業継続（BCP）の根幹をなす最重要プロセスです。

同時に、製造現場やサービス事業の場合、「現場が機能してこそ、お客様に価値提供できる」のが本質です。
安否確認だけでなく、「通信遮断=すべてストップ」ではいけません。
止まらない仕組み、そのための冗長（レジリエント）なシステム調達こそが、真の事業価値に直結するのです。

昭和のアナログ文化が及ぼす現場への影響

多くの製造業では今も「名簿への手書き記入」「伝言ゲーム」「FAX」など、アナログの慣習が根強く残っています。
これが、いざと言う時の「伝達」「記録」「判断」を非常に脆弱なものにしている現実があります。

しかしながら、単純なIT化ではこの文化が変わることはありません。
なぜなら過去にアナログで「何とかなった」実績が山ほどあり、現場感覚・歴史の中で根強く残っているのです。

もし、通信遮断時に備えずこの文化に頼り続けていれば、安否確認や事業継続の「最後の砦」としての現場力さえ損なわれかねません。
ここに、現場目線でのラテラルシンキング（水平思考）の出番があります。

冗長システム調達とは？——本質的な要件定義

冗長システム調達とは、単に「バックアップ回線を持つ」「サーバーを2重化する」といった技術論にとどまりません。
最も重要なのは、「現場で本当に必要な機能を、どんな状況下でも使い続けられる」ことです。

冗長システム調達で満たすべき4つの要点

1. 通信遮断時も自律稼働できる（スタンドアロン、オフライン機能）
2. 拠点間・現場内で最低限の情報共有（ハードコピー、ローカル端末、簡単な口頭伝達も組み合わせる）
3. 安否確認、意思決定、サービス継続に必要な運用フローが確立されている
4. 事態収束後に、電子データに再度統合できる（履歴管理・証跡の確保）

例えば、通常時はクラウドやイントラネットのシステムで運用しつつ、万一通信が途絶したら現場端末だけで安否記録を残せるUIや、人名・重要情報だけは手書き伝票やホワイトボード、USBメモリや簡易無線などで補完する。
「全部をシステムで」ではなく、「必要なものだけ、最低限、手段は柔軟に」を設計思想として組み入れることが冗長性の本質です。

現場実践に即したラテラルシンキング事例

実際、私が経験した大型工場での安否確認BCP策定プロジェクトでは、「通信が落ちたら従来のデジタルは全滅」という前提に立ちました。

各建屋ごとに「拠点リーダー」を明確に指名、そのリーダーが責任を持って安否の有無を現場掲示板に残し、手書きで本部へ報告。
本部側はポータブルラジオやポケットベル、場合によってはメガホン・自転車を使って情報集約をします。
情報伝達経路は、デジタル→集合掲示→肉声→紙、の多重・多経路。
通信が回復次第、すぐに元の電子データへ復元できる設計を「運用ルール」として徹底。
これが現場のリアルであり、アナログ文化とデジタル技術を「融合」したレジリエンスの実装なのです。

冗長システム調達を実現する5つのポイント

1. 一元化より多元化、最小単位での自己完結性

あらゆる情報を中央管理する一元化は、平時は効率的ですが非常時は「単一障害点」となりかねません。
カード型情報、紙台帳、USBストレージ、拠点分散型小型サーバーなど、「最小単位で自律できる仕組み」を併用しておくことがポイントです。

2. 自社の業種・規模・文化に応じた運用フロー策定

メーカーによっては、日々の製造リズムや扱う危険物、従業員数・拠点数が大きく異なります。
自社のカルチャーや現場力、人材リソース、教育レベルに合わせて「システムのあり方」を可変的に設計することが不可欠です。

3. バイヤーとサプライヤーの連携強化

工場で使うシステムや機材は、多くが外部ベンダーからの購入（調達）によって成り立っています。
調達担当（バイヤー）と、実際に現場で求める現実（ベンダーやサプライヤー）が齟齬を起こさないよう、現場視点でヒアリング・仕様確定し、ベンダー側には「平時・有事の両方で価値を発揮できる冗長性」を必ず要件に加えることが大事です。

4. 定期訓練・レビューサイクルによる改善

いくら素晴らしい仕組みでも、「使わない・慣れない」ものは現場で機能しません。
訓練・教育・手順書のアップデートを、少なくとも年に1回は徹底しましょう。
模擬訓練から、現場の声（想定外事例やボトルネック）を洗い出し、システム・運用の両面で改善を重ねていくPDCA運用がポイントです。

5. 「誰でも理解できる・動ける」仕組み化

極限状態でこそ、人は緊張・混乱しやすくなります。
複雑なIT操作や難しい手順ではなく、「誰でも」「迷わず」動ける仕組みに落とし込むことが何より大切です。
QC七つ道具やポカヨケ発想、シンプルな管理票化など、製造現場独特の「現場力」を最大限に活かしましょう。

まとめ：昭和の現場力×令和のレジリエンスが生む冗長な価値

通信遮断時の従業員安否確認やサービス継続を、本気で実現するための冗長システム調達は、単なるデジタル化やバックアップ対策の枠を超えた「現場の知恵と経験」の集積です。

昭和の現場力・アナログ文化は、危機においても決して無価値ではなく、むしろレジリエントなBCPの根幹となる強みです。
一方、現代のIT・デジタル技術を活かし、「どのフェーズでも機能する柔軟なシステム」を調達・設計し続けることで、事業価値は確実に高まります。

今、あなたの現場はいざというときに「動ける」冗長性を持っていますか？
バイヤーの方は調達戦略の要件定義を見直し、サプライヤーの方は顧客現場の痛みを深く理解するチャンスです。
現場の知恵と経験――これこそが、次世代ものづくり現場の新たな地平線を切り拓く最大の武器となるのです。