サプライヤ内製外注の比率を見直し最適生産で単価を引き下げる診断

はじめに：製造業における「最適生産」とは何か

製造業の現場で働く皆さんにとって、「内製と外注の比率」は、日々頭を悩ませる課題の一つです。
競争が激化する中、顧客からの単価引き下げ要請は避けられません。
しかし、安易なコスト削減は長期的な競争力の低下を招きます。
内製・外注の比率を戦略的に見直し、最適な生産体制を構築することが、品質・納期・コストの三立てを実現し、サプライチェーン全体の価値を最大化するカギです。

本記事では、長年の現場経験をもとに、昭和的な体質の名残が色濃く残る製造業の現場目線から、診断・見直し・実践ポイントまでを徹底解説します。
バイヤー、バイヤーを目指す方、そしてサプライヤー側からの視点も盛り込みながら、単価引き下げにつながる「最適生産診断」の進め方を詳しくご紹介します。

内製・外注の比率が生産力を左右する理由

製造現場で起こりがちな「惰性の内製」

製造業界では、「昔から自社で作っているから」という理由で、曖昧なまま続く内製品目が多く見受けられます。
業務フローの見直しや自動化が遅れることで、本来の強みであるべき自社独自技術がいつの間にか時代遅れになってしまうケースも珍しくありません。

内製には、ノウハウ蓄積や技術継承、細かな仕様への即応性といった大きなメリットがあります。
しかし、スケールメリットや外部の最新設備・加工技術、そして調達コスト低減という観点で、積極的な外注活用も決して疎かにはできません。

過度な外注依存の落とし穴

一方、コスト削減の名のもとに外注比率を増やし過ぎると、自社の技術的優位性や品質管理力が失われていきます。
サプライヤ依存によるリードタイム延長、特殊品質への対応遅れ、生産スケジュールの柔軟性低下など、多くの問題を招きます。

極端な内製回帰と極端な外注化、どちらにもリスクがあります。
その境界線を論理的・戦略的に再整理することが重要なのです。

診断すべき６つのポイント

内製・外注比率を見直す際の現場診断ポイントを、以下６つに分けてご紹介します。

1. 技術のコア／ノンコアの仕分け

まず、自社にとっての「コア技術」と「ノンコア業務」を徹底的に見極めることが重要です。
コア技術とは、他社に安易にまねできず、自社の競争優位の源泉となる技術やプロセスです。
これらは、安易に外注化すべきではありません。
逆にノンコア業務や標準化可能な工程は、専門サプライヤへの委託でより高効率な生産を目指せます。

2. 設備・人員の稼働率と固定費把握

現場の稼働率を細かく分析することで、本来の内製強みが活きているのか、閑散期やムダが発生していないかを把握できます。
保有設備や人員のキャパシティを正しく見積もれば、内製or外注の最適分岐点が明確になります。

3. 品質・納期の要求水準

顧客からの品質基準や納期要求が厳しい品目は、トラブル時のリカバリー能力も必要です。
このような品目は現場密着の内製でこそ、ノウハウや対応力の発揮が期待できます。

4. サプライヤの実力・コスト優位性

長年の慣例で取引している外注先が、本当に今の時代にマッチしたコスト・品質水準かを再調査しましょう。
サプライヤの設備レベルや改善意識、納期対応力も評価ポイントです。

5. 生産リードタイムとフレキシビリティ

市場変化や顧客要求にどれだけ素早く柔軟に応えられるか。
生産リードタイムを短縮できる体制が利益率の維持・向上につながります。

6. サプライヤリスク管理

外注化比率を高めればサプライチェーンリスクも増大します。
サプライヤのBCP（事業継続計画）、二重発注体制の検討など、昨今の危機管理観点も見直しましょう。

最適な内製・外注比率の導き方

現場ヒアリングと原価シミュレーションの実施

現場ごとのムリ・ムダ・ムラを中心に、生産管理部門と調達購買部門が連携してヒアリングを行いましょう。
さらに、原価計算・シミュレーションツールを活用し、内製・外注それぞれのコスト、モノの流れ、リードタイム変動を数値化することが重要です。
デジタル化が遅れている工場でも、まずはエクセルベースの簡易原価分析からスタートできます。

複数パターンのシナリオ比較

「全品内製・全品外注」など極端なシナリオだけでなく、コア技術部分のみ内製化、中間工程の部分外注化、繁忙期のみ外注増強といった複数パターンを評価します。
サプライヤーの提案力や、部品・材料単価の見積もりだけでなくその先に潜む隠れたコスト（品質トラブル対応費、物流費、調達管理の手間など）も吟味しましょう。