ツールが乱立して運用コストが膨らむ課題

ツールが乱立して運用コストが膨らむ課題

はじめに：工場現場が抱える「ツール乱立問題」とは

製造業の現場では、デジタル化の波に乗り遅れまいと多くの管理ツールやITシステムの導入が進められています。

生産管理システム（MES）、品質管理システム（QMS）、購買・調達システム、帳票作成ツール、勤怠管理アプリ、IoTデバイス連携ツールなど、想像以上に多岐にわたります。

しかし、多様なツールを導入することで本当に効率化が進むのでしょうか。

実際の現場では、「使うツールが多すぎて全体を把握できない」「データが分断され情報がつながらない」「管理コストが増加した」という課題の声が後を絶ちません。

本記事では、現場目線でこの課題の実態を解き明かし、根本的な解決策を提案します。

1. 昭和的な“紙文化”とデジタル化推進の狭間で

日本の製造業は、長らく帳票や品質記録、勤怠管理などもすべて紙ベースが当たり前でした。
その背景には、「紙なら誰でも書けて見える化できる」「過去の記録をすぐ確認できる」など、アナログならではの安心感もありました。

しかし、グローバル競争激化や、労働人口減少による省力化の必要性から、「デジタル化で業務プロセスを効率化せよ」という掛け声が高まります。

そこで、業務ごとに「とりあえず便利そうなITツール」を部分導入し始めた企業が多いのが現状です。
その結果、現場では紙もデジタルも“併用”せざるを得なくなり、管理の複雑化が一気に進行しています。

2. ツール乱立の主な原因を深掘りする

ツール乱立には、いくつかの構造的な背景があります。

2-1. 部門ごとの最適化志向

調達、品質、生産、保全、営業など、部門ごとに「うちの業務にはこれが最適」と考えて異なるツールを導入しがちです。

全体最適よりも部分最適が優先される文化が根強く、結果として社内に複数のツールやシステムが混在する状態が発生します。

2-2. ベンダー依存と情報連携の壁

一度導入したツールは、ベンダーの独自仕様が壁となって他ツールとの連携が困難です。
例えば、生産現場の設備情報はIoT端末から取得、在庫管理はERP、品質情報はローカルのDB…それぞれにアカウントもID管理もバラバラ。

この“データの島”を担当者が人力でつなぐ（手作業転記や二重入力）ことで、生産性向上どころか、むしろ膨大な無駄が発生します。

2-3. レガシーシステムと新しいツールの共存

昭和時代から使い続けている基幹システムやHOPE（ホストコンピューター）と、新しいクラウド型ツールが同居する状態も珍しくありません。

古いシステムは「やめられないから使い続ける」。
新しいツールは「必要だから足していく」。
この積み重ねにより、全社のIT運用コストはどんどん膨張していきます。

3. ツール乱立が生む現場の困りごと

ツール乱立の現場で起こる主な課題を、従業員目線・管理者目線の両方から整理します。

3-1. 情報がつながらない、見えない

サプライヤーとの納期調整や、在庫情報、品質不具合のトレースなど「横断的な情報確認」が必要な場面で、システム間の“壁”が大きな障害となります。

例えば、A社の調達システムでは部品単価や納入日がわかるが、品質異常発生時には品質管理ツール側で別管理。
即座に「どのロットで、何が起きたか」全体を把握できず、現場で無駄な確認作業や会議が発生します。

3-2. 二重入力・手作業の増加

どのシステムから何を入力してよいか分からず、各ツールに“同じデータを手作業転記”するケースが頻発します。

新人や派遣スタッフには特に負担が重く、覚えるべき操作も増加。
現場では「本末転倒の働き方改革」と揶揄される要因になります。

3-3. 運用・保守コストの増大

ツールごとにライセンス費用、サポート費、サーバー管理費、マニュアル作成、教育コスト…と、見えにくい間接コストが積みあがります。

さらに、担当者が退職や異動した瞬間に「誰も運用できないブラックボックス化」リスクが現実のものになります。

4. ツール乱立に悩む現場の実例と悪循環

現場でよく耳にする嘆きの声を紹介します。

「A社の調達担当ですが、部品の在庫状況は『在庫システム』から、仕入先との価格交渉履歴は『購買管理ツール』から、発注データは『経理のシステム』を見るしかありません。確認だけで一苦労、抜け漏れも多いです」

「製造部門では、日報はエクセル、進捗報告はグループウェア、設備の異常時連絡は専用アプリ…。
全部バラバラなので、現場のオペレーターは何をどこに入力すればよいか分からず、混乱しています」

このような現場の声は、結果として“デジタル化疲労”“現場のやる気低下”“システム嫌い”を生み、改善サイクルを回すどころか悪循環が生じやすくなります。

5. 解決への現場主導アプローチ：ラテラル思考で壁を越える

単なる「標準化」や「一元管理」の号令では解消できない複雑な課題を、現場目線とラテラル思考で突破しましょう。

5-1. 本当に“目的”は達成されているのかを問い直す

ツールや仕組みを導入する際、往々にして「一番手軽な製品」「コストの安いサービス」だけが判断基準になりがちです。

ですが、「現場の本質的な課題解決に寄与できているか」を必ず問い直してください。

「データを簡易化・一元化したいのなら、本当に複数のツールが必要か？」
「ベンダー主導ではなく、現場の仕事の流れに合わせたシンプルな手段はないか？」

この視点が、新たな組み合わせや、アナログとデジタルの“いいとこどり”解を生み出します。

5-2. データ連携・API活用で「島をつなぐ」

すぐに全廃・統合は難しいとしても、データ出力機能やAPI連携を活用することで、「ツール間の壁」をシームレスにつなぐことができます。

たとえば、購買データをCSV形式でエクスポートし、生産管理システムでインポートして自動集計する。
小さな連携や自動化（RPAなど）によって、現場の二重入力や転記業務を劇的に減らすことが可能です。

5-3. 一部プロセスの“ローカル標準化”からはじめる

大規模な全社導入やグランドデザインが動き出すまでに何年もかかる大会社も多くあります。

そこで現場が自発的にできるのは、まず「部門内での入力フォーム統一」や「報告書・記録のフォーマット統一」など、“小さな標準化”です。

この現場発でできる最適化は、社内全体のベストプラクティスとして次第に波及力を持ちます。

6. サプライヤー・バイヤーから見た「運用コストとツール乱立」

サプライヤー（納入業者）の立場でも、バイヤー側ツールやポータルサイトの乱立は大きな負担です。

「顧客A社はWeb-EDI、B社はメール送信、C社は独自の受発注システム…」というように、1社ごとに異なるフォーマットや入力方法に対応しなければなりません。

これが「下請けの間接業務負担増」「業務品質のバラつき」となり、ひいては納期遅延やトラブルの温床になります。

バイヤーとしても「サプライヤー側の負担・モチベーション」に十分配慮する必要があり、現場の苦労を想像することが最後の最適化ポイントです。

7. ラテラルシンキング的・次世代のソリューションを探る

「今あるものを足し算する」のではなく、「抜本的なやり方の転換」「異業種の知恵を取り込む」ことで、ツール乱立の本質的な解決へ近づけます。

たとえば、
– 買い切り型パッケージからクラウド型SaaSへの大胆な移行
– IoTデバイスの標準通信規格（OPC-UA等）導入によるシームレス連携
– ノーコード開発ツールやRPA活用で現場が自ら連携フローを自作
などです。

また、「物理的な壁取り払い」「越境プロジェクト」を小さく始めてみることでも、既存の“当たり前”を壊す突破口となります。

8. まとめ：現場主導の意志が「乱立解消」のカギ

複数のITツールが同時多発的に導入される現状は、日本のものづくり現場を象徴する縮図とも言えます。

管理コストや無駄な工数・ブラックボックス化を防ぐためには、「現場が本当に求める情報連携とは？」と問い直し、現場×IT×他部門協働の形で“新しい地平線”を切り拓くことが必要です。

ツールに“振り回される”のではなく、“現場が主役でツールを使いこなす”時代へ。

一歩ずつ業務プロセスを洗練させていくことが、未来の強い製造業の現場づくりの一助となるでしょう。