予備在庫を持たないジャストインタイム調達で生じるリスク管理

はじめに ― ジャストインタイム調達の本質とは

ジャストインタイム（JIT）調達は、製造現場ではごく一般的となった手法であり、過剰な在庫を持たず、必要な部品や原材料を「必要なときに、必要なだけ」調達するという考え方です。

1980年代、トヨタ生産方式（TPS）の要として全世界に広まったJIT調達は、在庫コストの最小化、リードタイムの短縮、現場の無駄排除といった多大なメリットを企業にもたらしてきました。

しかし、JIT調達を形だけ導入してしまうと、生産現場に思わぬトラブルやリスクを招くこともあります。

近年では自然災害、地政学リスク、物流混乱のような想定外の事態が頻発しており、「予備在庫を持たない＝危険」という現場の声も高まっています。

本記事では、JIT調達が抱える現場特有のリスクや、実際にどう管理していくべきかについて経験に基づく知見を交えながら詳しく解説していきます。

特に、工場現場で働く方、調達購買・バイヤーを目指す方、サプライヤー側でバイヤーの心理・ニーズを知りたい方の参考になれば幸いです。

JIT調達で生じる主なリスクと現実的な難しさ

1. サプライチェーン寸断リスク

JIT調達では、部品や原材料の納入タイミングがズレると即座に生産ラインがストップします。

昨今では、新型コロナや戦争、半導体不足、海運遅延など外部要因によって、これまで安定していたサプライチェーンが突如寸断されるケースが増えています。

例えば、Aメーカーの事例では、特定のシャフトを海外サプライヤーからJIT調達していましたが、その国の港湾ストライキによって3日間材料が届かず、半日ラインを止めざるを得なくなりました。

一旦の遅延で工場全体に大きな損失が生じるのがJIT最大のリスクです。

2. 計画変更・需給変動への脆弱性

顧客都合などで注文内容や納期が急遽変更となることは、製造現場では珍しくありません。

JIT調達前提だと、「予定外の数量増加に部品調達が間に合わない」「払出先変更で物流コスト増大」など、事業継続に直結する問題も発生します。

アナログ業界では、システムでの即応が効かず、現場担当者が手作業で調整しなければならない場面も多いです。

ここが成熟したデジタル業界との大きな違いであり、JITの理想と現場の現実とのギャップが縮まらない理由でもあります。

3. サプライヤー管理・取引関係の悪化リスク

JIT調達の過度な要求が、サプライヤーに大きな負担を強い、結果として取引先の倒産や撤退を招くこともあります。

実際、JITをうたっているものの「受け取る側（メーカー）がリスクをゼロにして、供給側にしわ寄せが集中しているだけ」という現場の本音は多いです。

サプライヤーも人員不足やコスト増を理由に「JITは非現実的だ」と離れていく動きが強まっているのが令和の業界動向です。

適切なパートナーシップを築けないままJIT調達に固執すると、本末転倒の結果となるリスクがあります。

現場担当者が実践すべき、JIT調達のリスク管理手法

1. リアルタイムでの需給・在庫可視化

JIT調達は、何よりも情報鮮度が命です。

在庫残・入庫予定・出庫予定・生産計画がリアルタイムで可視化できる仕組みを現場で徹底しましょう。

近年は安価なクラウドシステムやIoTを活用し、棚卸レス（棚卸レス管理）の実現やロケーション別の可視化も容易になってきました。

アナログな環境では、Excelやホワイトボードによる「場当たり的な管理」が散見されますが、ヒューマンエラーや伝達ミスによる在庫切れを招きがちです。

最低限、定期的な在庫監視・ダブルチェック体制を構築し、異常をいち早く検知する仕組みを取り入れましょう。

2. サプライヤーとの強い信頼関係と情報共有

サプライヤーを「自社の延長線上の仲間」と捉え、需要予測データ・生産計画・突発的な需要変動情報を常に共有できる関係を築くことが重要です。

役員同士の定期的なコミュニケーションや、現場担当者同士の勉強会、ベンダー会議によるWin-Winな関係構築は、昭和時代から続くアナログ業界でも今なお有効です。

サプライヤー評価も「品質・コスト」だけでなく「柔軟な対応力・緊急時の協力姿勢」といったファクターを重視すると、リスク分散につながります。

3. リードタイムの短縮・複数調達チャネルの確保

JIT調達の精度を高めるため、サプライヤー・物流業者と協力して「受発注から納入までのリードタイム」を徹底短縮しましょう。

特定部材は「複数サプライヤーから調達」「地域リスク分散」「社内工場間・サプライチェーン連携」など、多元的なバックアップ体制も有効です。

東日本大震災をきっかけに「数か国の異なる拠点から平時は少量分散調達、有事は一時的な集中発注」といった柔軟なやり方も業界に普及しています。

リスク対応の観点では、昔ながらの「なじみの材料屋」に電話一本で頼れるネットワークも強みです。

昭和の人脈ネットワークも、JITの陰でまさに現場を支えています。

4. 当座をしのぐミニマム在庫や「セーフティストック」の設計

JIT原理主義に陥らず、現実的なリードタイムや需要変動を加味した「最低限の安全在庫（セーフティストック）」の設計が肝要です。

例えば、「特定のA部品は、最大リードタイム3日分＋αだけは持つ」や、「廃番リスク部材だけは型変更分を持つ」といった合理的なルール設定です。

現場感覚として「ゼロ在庫こそが正義」と極端に走るのは危険です。

過去の異常ケース、ヒヤリハット事例、日々の現場ノウハウの蓄積を反映させて、最適な“非常時の備え”をカスタマイズしましょう。

5. デジタル時代のリスクシミュレーションとBCP策定

サプライチェーン全体のリスクを事前に洗い出し、BCP（事業継続計画）を策定・周知徹底することも重要です。

その際、過去の災害・トラブル事例をもとに「もしサプライヤーXが止まったら」「港が2日閉鎖されたら」を毎年見直し、現場ごとにリアルな代替策を準備しましょう。

最近はAIによる需要予測やリスクシミュレーションも徐々に活用され始めています。

デジタルの力をうまく活用しつつ、現場の経験値と直感も組み合わせた“ハイブリッド型リスク対策”が肝です。

サプライヤー側がバイヤーの考えを理解する重要性

サプライヤーの視点 ― バイヤーの要求背景を理解する

サプライヤーにとって「なぜそこまでJIT納入を求められるのか？」という疑問は尽きません。

バイヤー側の本音として
・グローバル市場でのコスト競争 ⇒ 余剰在庫コストを極力落としたい
・過去トラブルの教訓 ⇒ 在庫の持ち過ぎで廃棄・損失
・経営側からの圧力 ⇒ キャッシュフロー改善のための在庫圧縮指令
など、様々な背景や意図があります。

単に「融通のきかない発注者」と捉えるのではなく、バイヤーがどんなKPI（在庫金額、回転率、納期遵守率など）を背負っているのか、業界を取り巻くトレンド（突然の受注変動、ESG経営、強まる納入責任）を一度サプライヤー側も深く理解してみましょう。

この視点を持つだけで、提案力や交渉力が数段アップします。

共創型パートナーシップによる“現場合意”がカギ

現場に根差す長年のノウハウや“勘”を活かし、バイヤー側の課題感を具体的に確認するプロセスは極めて重要です。

たとえば「特定部品だけは在庫持たせてくれませんか？」というバイヤー要望に対しても、「この材料はこういう供給リスクがあるので、工場で一部在庫もちませんか？」と逆提案する余地もあります。

究極的には“共創型パートナーシップ”＝「一方が負担し続ける構造」から、「ともに業界課題を乗り越える新しい地平線」にシフトすることが、長期的な信頼獲得や安定的な取引につながります。

JIT調達のこれから ― アナログからデジタル、そして“多様性”へ

直近10年で、工場の自動化・物流のデジタル化が急速に進みましたが、現場にはまだまだ昭和時代の「経験と勘」「個人ネットワーク」も根強く残っています。

JIT調達は単なる効率追求型モデルから、
・“Just in Case”在庫とのバランス設計
・サプライヤー起点のBCP再設計
・アナログとデジタルのハイブリッド
といった、多様性あるリスク管理が新たな主流となるでしょう。

現場のノウハウ共有や、世代を超えた知見の融合も、JIT調達の新境地を切り拓きます。

まとめ ― 現場起点のJIT調達リスク管理で、新しい地平線を

JIT調達は製造現場に多大なイノベーションをもたらしましたが、形骸化や硬直化は逆に業務リスクを増大させます。

“理想のJIT”と“現場の現実”の間には本質的なギャップがあり、その橋渡しこそが現代の製造現場に求められています。

多様化するリスク・市場ニーズへの柔軟な対応、現場とサプライヤーの共創型パートナーシップ、そしてアナログ×デジタルの融合こそが、これからのJIT調達の新しい標準となるでしょう。

本記事が、現場の皆さまにとってヒントや気づきとなり、共に製造業の未来を切り拓く一助になれば幸いです。