属人的なノウハウに依存する昭和型経営の崩壊リスク

はじめに〜昭和型経営の崩壊リスクが現場にもたらす影響

製造業の現場で日々働く方やこれからバイヤーを目指す方にとって、技術継承や業務標準化の重要性は耳にタコができるほど語られてきました。

しかし、現実の工場やオフィス、現場では今なお「属人的なノウハウ頼み」の昭和型経営が色濃く残っています。

長年の経験で磨かれた専門家個々の知識や勘は、短期的には工場の強みとなる一方、不足の事態や世代交代時の“最大のリスク”へと、いつしか姿を変えてきました。

本記事では、属人的なノウハウ依存型経営の具体的なリスクや、なぜ今その手法が通用しなくなってきたのか、バイヤー・サプライヤー両視点から深掘りします。

実践的な改善策や、令和時代の新しいサプライチェーンの姿を考察し、明日から現場で役立つ知見を共有していきます。

昭和型経営の象徴——「名人芸」と「阿吽の呼吸」

名人芸に頼る現場運営の光と影

昭和型経営の象徴の一つは、現場リーダーやベテラン職人が持つ“名人芸”です。

例えば、長年の肌感覚でプレス機の最適な圧力調整をする、図面には載っていない品質の微調整を体得している。

このような属人的な知識やノウハウが現場の迅速な判断やトラブル解決に大きく貢献する一方、その技術が“個人の頭の中”にしかないという問題が残ります。

機械や作業手順の変化、IoTや自動化・DXの波が押し寄せても、その名人芸が社内の標準手順とならない限り、会社の資産にはなりません。

ベテラン一人が欠けた途端、現場全体のパフォーマンスが著しく低下する状況は、実際によく見られます。

「阿吽の呼吸」によるコミュニケーションの限界

もう一つの昭和型経営の特徴は阿吽の呼吸による暗黙の了解です。

製造現場や調達・購買部門では、特定のベテラン同士で「言わなくても分かる」「過去こうだったからこうする」という風土が根強くあります。

しかし、事業の多角化やグローバル展開が進む現代では、新人や異動者にもわかる業務の可視化が必要不可欠です。

実際「なぜこのサプライヤーとだけ長く取引を続けているのか？」、「なぜこの作業はこの順番なのか？」とブラックボックス化したプロセスが不具合やコスト増を生み出すケースも増えています。

属人化がビジネスリスクを招く5つの理由

1. 世代交代時の技術伝承断絶

高度経済成長期に蓄積された現場の知恵やテクニックこそ、現場の人財価値と考える方も多いでしょう。

しかし団塊世代の大量退職、若手の現場離れが進む今、口頭伝承やOJTだけでは「失敗の共有」「品質ノウハウ」「トラブル時の打ち手」といった暗黙知は、ほぼ確実に失われます。

「●●さんがいないと困る」という属人化環境は、組織全体の危機とも言えます。

2. チームワークの分断と再現性の喪失

業務手順書・作業標準が形骸化し、“阿吽の呼吸”で現場が回っている会社ほど、イレギュラーへの対応が属人化します。

サプライチェーンが複雑化する中、属人的な判断に頼りすぎると、事故やミスが起きた時、原因特定や迅速な再発防止が困難です。

再現性の確保は製造業の基礎ですが、属人化はこの再現性を蝕む大きな要因となります。

3. 業務のブラックボックス化と不透明な調達

サプライヤーとの交渉や調達業務でも属人的な対応は、ブラックボックスを生みます。

「なぜこの取引を続けているのか？」「なぜ値下げ交渉できなかったのか？」といったプロセスが明確でなければ、外部環境やメンバーの交代ごとにコストや納期トラブルが再発します。

買い手・売り手どちらも業務可視化やコミュニケーションの標準化が必須です。

4. 業務効率化やDX化の足かせ

属人化した業務ほど「人がやった方が早い」「マニュアル化できない」という理由で現場DXや自動化推進が妨げられます。

経営トップはデジタル化やスマートファクトリー化を掲げても、現場がノウハウ共有やデータ標準化に消極的では成果はあがりません。

5. 取引先・顧客からの信頼低下

属人的な対応や判断が過度になると、取引先やバイヤーは「会社としての信頼性・再現性に乏しい」と判断しがちです。

サプライヤーの立場でも「●●さんにしか話が通じない」「担当が替わった途端にトラブル続発」と見なされれば、取引縮小や切替のリスクが高まります。

脱昭和型経営（脱属人化）へ向けた実践アプローチ

1. ノウハウの見える化と形式知化

まず現場を強くするのは、「現場の勘・コツ」をいかに“社内標準”として蓄積できるかです。

・作業手順書・動画マニュアルの整備、随時のアップデート
・問題解決事例や失敗知見をナレッジとして共有
・熟練者インタビュー（なぜ今この方法なのかの背景も記録）

これらを“資産”として組織で引き継ぐ取り組みが重要です。

2. データドリブンな現場改善活動へのシフト

人の経験・勘とデータ分析の両輪で運用することが、再現性のある安全な現場運営につながります。

たとえば、熟練作業者の動作をIoTセンサーで記録し、標準手順とのギャップ分析を実施。

不良発生時の要因分析を現場会議で定期的に共有し、「なぜそうしたのか？」の根拠を言語化します。

データ可視化によって暗黙知の形式知化が加速し、どのメンバーも納得感を持った現場改善活動へとつながります。

3. バイヤー視点での調達力強化

購買部門やサプライヤー管理でも、属人的取引から「会社としての調達戦略」へと転換が必要です。

・コア部品のサプライヤー多元化
・調達価格や納期条件の透明化
・調達交渉のプロセス管理と共有

属人的リレーションではなく、組織として意思決定できる可視化・標準化・文書化へ。

また、サプライヤーもバイヤーの思考プロセスや求める改善ポイントを理解し、「人から会社対会社の関係」へ成熟できれば、長期安定取引・新規顧客開拓も実現しやすくなります。

4. 若手育成とソフトスキル研修の強化

業務の標準化と同時に、次世代を担う人材の育成も外せません。

・ローテーションによるOJTの計画的推進
・実体験からのフィードバックと振り返りの機会創出
・論理的思考、問題解決スキル、コミュニケーション力の底上げ

従来の職人気質だけでなく、協働や説明責任を果たせる“令和型人財”が今求められています。

5. 仕組みを支えるIT・デジタル化投資

デジタル化は現場作業や業務の“属人化”を脱却する牽引力になります。

・作業履歴や設備稼働データのクラウド管理
・帳票自動化や電子発注システム導入
・トレーニングVR、動画による技術継承

こうしたITと現場の知恵を組み合わせることで、“名人芸”が全社・グループに波及する基盤が整います。

製造業での「属人化脱却」の成功・失敗事例から学ぶ

成功例：自動車部品メーカーの作業標準化

大手自動車メーカーでは、工程見直しと動画マニュアル作成を現場主導で進めたところ、新人の不良件数が3割減少。

熟練者の「勘」を一つずつ可視化し、“なぜ現場はそこまでやるのか”を意識共有したことが好循環を生み出しました。

拠点間での横展開も進み、社内の共通言語や一体感も醸成されました。

失敗例：「書類だけ」の標準化で現場混乱

一方、「標準化は大事」と手順書整備だけを急いだメーカーでは、現場の「なぜ必要か？」という納得感が伴わず、「実際の作業では使われない」「現場の暗黙知が抜けた手順書で逆に混乱」といった問題が発生。

属人的なリーダーの退職後、現場が対応できず納期遅延や品質低下につながった教訓もあります。

バイヤー・サプライヤー双方に求められる「脱昭和型」思考

脱属人化は「現場向け管理術」だけでなく、事業継続や競争優位を生むマネジメント手法でもあります。

バイヤー視点では、
・担当者が変わっても繰り返し起きる取引上のトラブル
・サプライヤーごとの納期・品質・コスト管理が不明確
・リスク発生時の責任の所在や再発防止策が曖昧

こうした課題を放置できません。

サプライヤー視点では、
・人ベースでなく会社としての技術・生産管理力をPR
・技術伝承や標準化状況を顧客に積極的に発信
・“お付き合い”から“Win-Winの関係”へ自社を進化

これらが今や最大の生き残り戦略となっています。

まとめ〜新しい現場文化への挑戦を

属人的なノウハウや昭和型経営の良さも否定しません。

「個人の力」と「組織の仕組み」をバランス良く磨いていくことが、2024年以降の製造業に求められています。

業務の見える化・形式知化、再現性あるオペレーション、次世代育成、デジタル活用。

これらの取り組みは、ベテランの“職人技”を守りながらも、全員が安心して働ける現場づくり、安定したサプライチェーン再構築の基盤となります。

明日からできる小さな改善の積み重ねが、5年後、10年後の「現場力」を大きく変えていきます。

失敗を恐れず、新しい現場文化の共創へ、今こそ一歩踏み出しましょう。