デジタルツインが設計主導になりすぎる危険性

はじめに：デジタルツインの光と影

デジタルツインという言葉が製造業の現場に広まり始めてから、既に数年が経過しました。
設計部門と生産現場、品質管理、さらにはサプライチェーンマネジメントまで、あらゆる工程をデジタル上で再現し、シミュレーションや最適化を試みる――この夢のテクノロジーは、新しいモノづくりのパラダイムとして強く期待されています。
特に、設計主導でものづくり全体を最適化できるという期待は大きく、多くの工場やメーカーが導入を進めています。

しかし、デジタルツインが設計主導になりすぎることによる落とし穴も見逃せません。
昭和の時代から続く“現場の知見”が軽視される傾向や、設計主導によって現れる現場とのギャップが、せっかくのデジタル化を形骸化させてしまう危険性も孕んでいます。

本記事では、実践的な現場目線と豊富な経験に基づき、デジタルツインが設計主導になりすぎることのリスクと、その回避策を徹底的に考察します。

デジタルツインとは何か？現場でのリアルな導入実態

理想と現実のギャップ

デジタルツインとは、現実世界と仮想空間を結びつけ、リアルタイムで双方向に情報をやり取りしながら最適化を図る仕組みです。
理論上は設計、調達、生産、出荷に至るまでのすべてのデータを、デジタル上で共有し活用することができ、PDCAサイクルを高速化し、品質向上やコスト削減にも大きく寄与します。

しかし実際の製造現場では、基幹システム（ERP）、現場のIoTデータ、そしてアナログなホワイトボードや手帳まで、膨大な情報がサイロ化しがちです。
また、設計部門が先行してデジタルツイン化を進めた結果、現場の真の困りごとやノウハウがデータベースに反映されにくくなるケースも目立ちます。

設計主導が起こりやすい背景

デジタルツイン構築の中心は高いITリテラシーとエンジニアリング知識を持つ設計部門に置かれることが多いです。
彼らは新しいCADやCAEツールを使いこなし、ツールへのデータ連携や転送も容易です。
設計段階で多くの条件を仮想評価し、コストや工数を高精度に見積もることができます。

この設計主導の流れ自体は新技術を導入するうえで必要不可欠ですが、設計論理が強調されるあまり、製造現場独自のノウハウや不文律、調達購買の現実的な制約、さらには品質現場でしか体感できない「肌感覚」を置き去りにする危険性が高まります。

設計主導になりすぎた時の３つの大きな危険性

1. 現場知見の消失と活用できない“デッドデータ”の増加

設計主導でデジタルツインを進めると、現場特有の「暗黙知」がつぶされやすくなります。
たとえば、ベテラン作業者が工程間で微妙に調整していた機械のパラメーターや、特定仕入先の部材特性に合わせた作り込みなど、現場でしか分からない微調整がデジタルに反映されなくなります。

その結果、日々発生するトラブルの再発が増えたり、デジタル上で完璧に見えるシミュレーションと現場の実態がどんどん乖離していく現象が起こります。
多大なコストと時間をかけて集めた「現場データ」も、設計目線のフィルターしか通さなければ、現実の改善には活かせない“死んだデータ”となってしまいます。

2. サプライチェーン断絶による調達購買の非効率化

設計主導になりすぎることで調達購買部門との連携も疎かになりがちです。
リードタイムやロット最適化、コスト構造といった調達購買の現実的な視点は、デジタル上の“理想値”によって覆い隠されることがあります。

たとえば、設計が求める“高品質・短納期”な部材を調達するためには、しばしばコストアップやサプライヤー負担増、納期調整トラブルにつながりやすいです。
調達購買が本来持つべきサプライヤーとの交渉力や、リスク分散の感覚が薄れ、VUCA時代の調達リスクに対処できなくなるという本末転倒も起こり得ます。

3. アナログ現場の抵抗と“昭和の壁”の再発現

DX・デジタルツインの推進を設計主導で強引に進めると、現場では「また無理なシステムを持ち込んできた」と感じる社員が増えていきます。
アナログな帳票管理、手書きの日報、経験則による微調整といった“昭和の現場”ならではの知恵は、デジタルでは非効率に映りますが、現場サイドから見れば「いざという時に使える安心できるやり方」でもあります。

デジタルシステムが現場の“非公式ノウハウ”を吸い上げることなく、上から押し付ける形になると、形だけのDX、使われないデジタルツインとなり、かえって現場の抵抗や分断を招きやすいのです。

設計主導バイアスを避けるために──現場・調達・品質の知見を統合せよ

“サプライチェーン視点”で全プロセスをつなげる重要性

本来的なデジタルツインの価値は、単に設計用の仮想空間をつくることではありません。
設計構想、調達交渉、生産工程設計、品質維持、保守サポートまで「サプライチェーン全体」をシームレスにつなぐ意思決定導線を構築することこそ、真のゴールです。

調達購買部門のベテランが経験してきた値決め・リードタイム圧縮・リスクマネジメントノウハウ。
現場の班長が毎朝のミーティングで交わしてきた「今日の重点管理ポイント」。
品質現場で積み重ねられた“失敗の履歴”など、現実の工場を回す上で必要な全視点をデジタルツイン上に再現できてこそ、形だけでは終わらないDXとなります。

現場との“サイバー・フィジカル・コミュニケーション”を深化させる

現場が持つ知見をデータ化するためには、定量的なセンサー情報だけでなく、作業員のコメントや体感温度、目視検査時のちょっとした違和感もテキストやボイスデータとしてデジタルツインに紐付ける工夫が必要です。

さらに、設計部門のメンバーが毎月現場に入りともにライン改善を体験したり、調達購買担当が現場へ「部品なぜなぜ分析」を徹底したりと、サイバー（デジタル）とフィジカル（リアル）の情報循環を絶やさない仕組みこそが重要です。

“机上の空論”を排し、“現場起点”のデジタルツインを目指すことが、本当の成長につながります。

アナログ現場の知見も“型”としてデジタル化せよ

日本の製造現場には、数十年単位で培われた「すり合わせ、匠の技、師弟関係による学び合い」など独特の抽象化しにくいプロセスが多く残っています。
これらを単なる“非効率”と断じるのではなく、ルールブックやオペレーション動画、Q&Aナレッジなど、型化・故事化し、若い世代や外国人作業員も使える“製造業の知的資産”としてデジタル化しましょう。

「デジタルへの過度な期待」ではなく、「アナログ現場の知恵を高度に昇華するためのデジタルツイン」を追求するのが、進化的な経営変革です。

バイヤーにも伝えたい！デジタルツインを武器にするための現場発マインドセット

購買・調達という現場の実情をよく知る方々が、この「設計主導バイアス」をどう乗り越え、デジタルツインを実務に活かすかを考えてみましょう。

サプライヤー・バイヤー間も“現場目線” を重視

バイヤーを目指す方にとっても、単に設計データから最適リストを自動出力するだけの購買パターンでは、本質的なコストダウンもQCD（品質・コスト・納期）のベストバランスも実現できません。

むしろ、サプライヤー工場の現場に足を運び、現地スタッフと品質改善やコスト低減テーマを一緒に考え、デジタルツインにも現場視点でのパラメーターや注意点を組み込む力が必須です。

サプライヤー側に立つなら、「設計部門は何を狙っているのか」「バイヤーがどんなリスクを気にしているのか」を知り、自社の強み・弱みをきちんとデジタルで可視化し、交渉材料にできる人材が求められています。

現場の“声”をデジタルツインの中に息づかせる

製造業のバイヤーは、単なる価格交渉や注文発注のプロではありません。
一歩先に進むためには、「なぜこのスペック・この仕様なのか」「どこが調達リスクになるのか」といった根本的な問いを持ち、設計部門・生産現場・サプライヤーの生の意見を引き出し、デジタルツイン上でも“生きたデータ”として蓄積していくことが肝心です。

システムのための現場ではなく、現場のためのシステムを作ってこそ、これからの製造業バイヤーは付加価値を生み出すことができるのです。

まとめ：デジタルツインの「現場化」が新しい地平線を切り開く

デジタルツインは日本の製造業にとっても革命的な武器となりますが、設計主導・技術主導の発想だけに囚われてしまうと、せっかくのイノベーションが絵に描いた餅になってしまいます。
「現場」の知見や感覚、「調達・品質・製造」すべての関係者の現場発のマインドセットを織り込み、設計主導だけに依存しない“人と現場が主役”のデジタルツインを育てていくこと。
これこそが、昭和的なアナログ現場をアップデートしつつ、新たな製造業の未来を切り開く秘訣です。

現場で働くすべての方、バイヤーを目指す方、サプライヤーの皆様に。
ぜひ、デジタルツイン時代の「本当の現場力」を武器に、新しい価値創造にチャレンジしてください。