特定人員しか操作できない専用機械が稼働率低下を招くリスク

はじめに：製造現場の「属人化」と専用機の課題

製造業の現場では、長年にわたり「専用機械」が多くの工程で活躍してきました。

たとえばあるライン作業では、ひとつの熟練作業員が専用機を巧みに扱い、高い生産効率を生み出してきました。

しかし、最近の現場を見渡すと、「この専用機は●●さん以外だとまともに動かせない」「キーになる作業者が長期不在になった途端、ラインはストップ」といった声が目立つようになっています。

こうした問題は一見して「人手不足」や「技術伝承不足」に映りますが、実は日本の製造業が長年引きずってきたアナログ体質や“昭和の現場文化”が深く関係しています。

本記事では、なぜ特定人員しか使えない専用機が稼働率低下へと直結するのか、背景や業界動向、実践的な解決策を現場目線で徹底解説します。

特定人員依存がもたらす深刻なリスク

1. 熟練技術者の退職・不在が生産計画を直撃

例えば、10年以上同じ持ち場を担当するベテランが急病や退職で抜けた場合、専用機の操作ノウハウや不具合対応術が一気に失われます。

若手や他の社員にすぐ引き継げる状況でなければ、ラインが停止し、納期遅延や品質事故にも直結します。

特に国内の製造業では、高度成長期を支えてきたベテラン層の退職が相次いでおり、2024年以降も“技術の空白期間”が深刻化しています。

2. 属人化による生産性低下とコスト増加

現場の属人化によって、特定人員の負荷が過剰になります。

休憩が満足に取れずミスが増えたり、「あの人がいない時間は作業を止める」運用が常態化するケースも。

結果として日々の稼働率が下がり、有給休暇取得や多能工化推進にも支障をきたします。

繁忙期に残業や代替人員投入で何とか乗り切るシーンでは、生産コストも膨らみます。

3. 計画修正・トラブル対応の難易度が上昇

属人化した専用機は、工程変更や生産数調整にも弱くなります。

例えば取引先の急な仕様変更や増産要請時、「●●さんしか条件設定できない」「異常発生時も経験者しか対応できない」となれば、全体最適な判断がとれません。

顧客対応のスピードや柔軟性も大きく損なわれます。

なぜ専用機は属人化しやすいのか？

アナログ志向と昭和体質が残る現場

日本の製造業は「現場力」や「手作りの工夫」を重視し、高度成長期以降も現場主導で独自装置を開発・改良してきました。

現場のアイデアで“痒いところに手が届く”専用機を内製し、現場担当者が長年手入れ・調整し続ける文化があります。

この成果主義・現場任せの風潮が、結果として「分かる人しか分からない」「マニュアル化されていない」特殊装置の温床になっているのです。

ブラックボックス化するノウハウ

専用機では、「こうした方が調子がいい」「こう動かすと不良が出にくい」といった“職人技”が重視されがちです。

こうした暗黙知は、形式知（マニュアル化・映像化）されず、世代交代や人事異動で簡単に消えてしまいます。

多くの現場担当者は「自分の技術が会社の競争力」と善意では思っているものの、その結果が業務の属人化・ブラックボックス化につながるケースが目立ちます。

業界動向：なぜ今「脱・属人化」が不可避なのか

労働人口減少と外国人材活用の拡大

日本では2021年をピークに生産年齢人口（15～64歳）が減少し続けています。

従来の「職人依存」や「人海戦術」に頼った現場運営は限界を迎えており、多能工化・標準化を推進しない企業は、今後サプライチェーンから脱落しかねません。

また、外国人労働者の比率が上昇するなか、「言葉が分からないと操作できない専用機」や「OJTのみの再教育」では、多様な人材を戦力化できません。

デジタル化・IoT・自動化技術の進展

近年、大手中堅メーカーを中心に、IoTや自動化機器が急速に普及しています。

センサーで機器の稼働状況や異常をモニタリングしたり、AIによる保全予知、タブレットでの作業指示など、「人依存」から脱却する動きが加速中です。

今や「現場でしか分からない」技術は、「現場にしか残せないリスク」へと評価が一変しつつあります。

実践的な現場改革：稼働率を高めるためにできること

1. 業務手順・ノウハウの見える化・標準化

最も基本かつ重要なのは、属人化している作業手順を「可視化」し、「標準化」することです。

ポイントは単なる手順書作成に留まらず、熟練者だけが知っているコツ、不具合対応法、条件設定の根拠など“WHY（なぜそうしているのか）”の解説まで踏み込むことです。

動画マニュアルやタブレット活用、現場MTGでの情報共有など、多様な形でドキュメント化していきましょう。

2. 機械の汎用化・マルチオペレーション対応へ投資

専用機の一部を改造し、「操作ボタンやインターフェースの統一化」「治具交換の簡易化」「自動調整機構の導入」など、他の作業者でも扱える設計に進化させましょう。

どうしても汎用化できない場合は、少なくとも「異常時対応」や「再起動」など最重要オペレーションだけは、全員が扱えるよう教育・訓練してください。

3. 多能工育成とローテーションの仕組み化

属人化の解消は一朝一夕に叶いません。

最初の一歩として、半日ずつでもメンバー間で持ち場交換・並行研修を取り入れます。

評価制度や手当見直しも絡め、「教わる」「教える」文化を浸透させることが鍵です。

研修ノートや習熟チェックリストも有効です。

4. IoT・DX投資によるモニタリングと早期異常検知

設備更新の余裕がある現場は、簡易IoTセンサーや稼働率モニターの導入を強く推奨します。

特定人員しか分からない“違和感”や“音・振動の変化”も、デジタル記録することで属人化を減らせます。

また稼働分析データは、現場の人員計画や工程改善の説得力あるエビデンスとなります。

バイヤーやサプライヤーから見た「属人化」リスクへのまなざし

1. バイヤー側：サプライヤー選定の重要な判断材料

バイヤーが外注先を選ぶ際、近年は単なるコスト・納期だけでなく、「現場メンバーの多能工化率」「設備の標準化・汎用性」「緊急時の代替要員体制」が重視されています。

属人化リスクが高い外注先には、「納期遅延や品質トラブルの可能性」や「将来的な技術承継危機」といった懸念を持つため、厳しい評価を下される現場も決して少なくありません。

2. サプライヤー側：ビジネス拡大の障壁を突破せよ

工場としてバイヤーの信頼を勝ち取るには、「汎用化・標準化・多能工化」を実現する組織体制が必要です。

属人化脱却に投資できているか、現場リーダーを中心に実践改善が進んでいるか、第三者視点で強み・弱みを見直すことが求められます。

特に新規開拓や品種追加に前向きなバイヤーほど、「誰でも安定生産できるか」「長期的にアウトプットを維持できるか」への関心が高まっています。

まとめ：現場改革は“未来の稼働率”を守る投資

専用機械が特定人員しか操作できない――。
こうした属人化は、一時的には生産効率や品質維持に貢献してきました。

しかし時代が変わり、人材難や顧客要求の多様化、サプライチェーン全体でのリスクマネジメント強化が加速する中で「脱・属人化」は避けて通れません。

標準化・多能工化・デジタル投資は、単なる形式的な業務改善ではなく、工場の“未来の稼働率”を守る戦略的投資です。

バイヤー・サプライヤー双方の視点、そして現場リーダークラスの自省と意識改革が、今後の製造業の「持続可能な成長」を左右します。

“昭和の現場力”を活かしつつ、現状のやり方を深く深く問い直し、明日のものづくり現場に進化の一歩を踏み出しましょう。