“過去に問題なかった”が理由で設計見直しが放置されるリスク

はじめに：製造業に根付く「過去に問題なかった」の落とし穴

製造業において、「過去に問題なかったから現状維持でいい」という考え方は、数十年前から当たり前のように根付いています。

特に日本の製造現場では、この“昭和的マインド”が今もしぶとく残っています。

経験則を重視し、前例主義による安心感――
これは確かに現場の混乱やリスクを避けるためには有効に思えますが、急速な環境変化や技術革新、グローバル化が進む現代においては、重大なリスクとなり得ます。

本記事では、なぜ「過去に問題なかった」が危険なのか、その背景にある業界体質、そして設計見直しが遅れることによるデメリットや対策について、現場目線の実践的な内容で深掘りします。

バイヤーやサプライヤー、そして現場のすべての製造業従事者の“気付き”になれば幸いです。

「過去に問題なかった」が現場に根付く本当の理由

なぜ製造業は「変えない」ことを美徳とするのか

製造業の根幹にあるのは、「安定した品質の維持」と「生産効率の最大化」です。

“変えないこと”による安心感や、実績に裏打ちされた信頼性が、現場で繰り返し重視されてきました。

現場のベテランたちが「これは昔からこうやっている」「過去にトラブルはなかった」という一言で、設計変更や抜本的な見直しに消極的になるのも、この企業文化に起因します。

例えば、仕様を少しでも変更することで工程の手順が変わったり、作業者の習熟度が影響を受けたり、検証作業が必要になると、「これまで問題なかったのだから現状維持でいいだろう」と現時点のリスク最小化を優先する習性が働きます。

アナログ文化の副作用

さらに、日本の製造業は紙の図面や手書き書類、FAXなどアナログな運用がまだ根深く残っています。

現場で「図面読み」や「引き継ぎ」が属人的になりがちなため、“体で覚えたやり方”や“前任者の教え”を重視しがちです。

このように、変化より現状維持が評価されやすい土壌の中で、「そもそも設計情報を更新・共有するコストがかかる」「ちょっとぐらいの不具合なら臨機応変で切り抜けられる」という考えが蔓延しています。

「現状維持」が潜在的リスクになる瞬間

設計放置がもたらす致命的な問題

「過去に問題なかった」ものでも、環境要因や使われ方、材料規格、取引先の要求が変化すれば、将来的に大きなトラブルに発展するリスクがあります。

特に以下のようなケースは要注意です。

• 法律や規格の改定（RoHS指令、REACH規制など）が追従できていない
• 調達部品のメーカーで仕様変更・廃番が発生している
• 工程環境（温湿度、防塵）が変化している
• 海外展開により、想定外の条件で使われる

技術、マーケット、顧客ニーズの変化を見逃すことで、設計不良や品質不良・リコールの火種となり、会社の信頼失墜や多大な損失につながる事例は少なくありません。

属人化・伝承ミスによる「ブラックボックス化」

設計が放置されることで、「あの部品は本当はなぜこの寸法なのか」「使用条件は何を想定しているのか」といった設計意図が分からなくなります。

それにより、現場では『図面に書いてある通りでやっているはずなのに、なぜか不具合が出る』という混乱が起こりがちです。

ベテラン作業者の“現場勘”や“いつもの知恵”で乗り越えている間は気付かれませんが、世代交代や外部委託先の増加、デジタル化推進の過程で情報が分断され、致命的な管理漏れにつながるリスクを内包します。

よくあるケーススタディ：リスクが顕在化した瞬間

ケース1：ROHS規制の見落としで生産停止

かつて“鉛フリー”や“六価クロム規制”がグローバルに義務化されたとき、「従来どおりだから大丈夫」と思い込んで設計放置していた企業が、突如欧州向け出荷停止・大規模な設計見直しとなり、多大な損失を被った事例がありました。

設計情報を最新にせず、規制順守の観点を疎かにしていた結果、商談取消やサプライチェーンからの除外といった大きなリスクを招いたのです。

ケース2：サプライヤー視点の「気付き」が封殺された例

部品サプライヤーが長年「この設計、無駄が多いのでは？」と気付いていたとしても、「買う側の指示どおり作れ」と設計見直しの提案を受け入れず、結果として原料不足や部品納期遅延が連鎖的に起きたという体験談は少なくありません。

このような“言われた通り文化”は、現場の知恵や改善意見の芽を早期に摘み取り、組織の進化を止める潜在的リスクといえます。

なぜ設計見直しが進まないのか―深層心理と業界構造

「やる理由がない」現場の本音

設計や仕様の見直しには、社内稟議や投資判断、検証作業や工程調整など、膨大なコストや労力が伴います。

現場では、「今困っていないから動かない」「新たなトラブルが出るほうが怖い」という守りの心理が強く働きがちです。

本質的には、見直しの必要性や緊急性、事業的インパクトを“見える化”できていないことが最大の原因となっています。

組織構造と役割分断の弊害

設計部門、生産管理部門、品質管理部門、購買部門が縦割りで機能している組織では、「設計者は設計を守るのが仕事」「現場は決められたことだけをやる」という意識が根付いています。

そのため、設計変更によるコストメリットや品質向上のアイディアが、事業部全体の意思決定に反映されにくい構造になっているのです。

サプライヤーが本質的な提案をしても、バイヤー側で「現場は今のままで」と異動・世代交代のたびに棚ざらしになるケースも多発します。

設計見直しを促すための具体戦略

データ活用によるリスクの“可視化”

設計データの定期的なレビューや、品質・不具合履歴、購買価格推移、サプライヤーからの提案履歴など、複数の指標を“見える化”する仕組みを作ることが重要です。

現場や経営層が「どこにどんなリスクがあるのか」「仮に今変化がなくても、どれぐらいリスクを抱えているのか」を数値で把握できるようにすることで、議論の土台ができます。

「サプライヤー≠モノづくりだけ」の意識変革

バイヤー（購買担当者）は、サプライヤーを“言われた通りに作る存在”としか扱わないことが多いですが、本来は設計のパートナー・知恵の宝庫です。

積極的に「なぜこの寸法？」「もっと安くできないのか？」「歩留まりを上げる方法はないのか？」と問いかけ、サプライヤー提案をオープンに評価する風土づくりが、次世代の強いものづくりへの第一歩となります。

社外視点・多様な検証ルートの活用

客観的な外部評価や“第3者レビュー”を定期的に設け、現場と設計者の間の思い込みや慣性を打破する試みも有効です。

また、過去のやり方だけでは測れない「新製法」「新材料」「サーキュラーエコノミー対応」など、今後の競争力強化につながる技術も柔軟に検討しましょう。

まとめ：現場目線こそが未来のリスクを乗り越える鍵

昭和的な「過去に問題なかった」文化を、即座に否定する必要はありません。

むしろ、現場の安心感や経験値は日本のものづくりにとって最大の強みです。

しかし、設計見直しを放置するのは、変化が加速する時代においては“最大のリスク”となります。

変化を恐れず、小さな改善でも定期的に仕組み化し、現場の知恵・サプライヤーの提案・データに裏付けされた議論を繰り返すこと――

それこそが、次世代のものづくりを支え、バイヤー・サプライヤー双方が本質的価値を発揮できる新たな地平線です。

今、「なぜ今の設計はこのままなのか？」を問い直してみませんか。

これが、変化に強いあなたの現場、そして日本の製造業を守る最初の一歩になるはずです。