顧客が承認なしで工程変更を行うときに起こるリスク

はじめに：製造業の現場に潜む“工程変更”の落とし穴

製造業の現場では「工程変更」が日々発生します。

新しい設備の導入や、材料・工程の見直しによるコストダウン、納期短縮のためなど、理由は多岐にわたります。

しかし、その一つひとつの工程変更は、サプライヤーだけで決めてよいものではありません。

特に、自動車や精密機器など多段階のサプライチェーンを持つ業界では、顧客（バイヤー）の事前承認が絶対となっています。

ところが、現場では「納期が厳しいから」「コストダウンを早く達成したいから」といった理由で、つい顧客に無断で工程を変更してしまうケースも見受けられます。

こうした“顧客承認なしの工程変更”は、リスクの温床です。

本記事では、現場目線でそのリスクや実例、さらにバックグラウンドにある昭和的な文化や現場実態を踏まえながら、今求められるコンプライアンスの重要性と、バイヤー・サプライヤー双方にとっての課題と対策を深掘りしていきます。

工程変更とは何か――その背景と目的

製造現場での“工程変更”の定義

工程変更とは、生産プロセスの中で用いる機械や工具の変更、材料の変更、作業手順や検査方法の変更、外注先や作業場所の変更など、製品や部品が完成するまでの「手順」を変えること全般を指します。

ちょっとした段取り替えから、設備の刷新、外注先の変更といった大掛かりなものまで、その範囲は広いです。

多くの場合、こうした変更は「改善」の名のもと、コスト削減・リードタイム短縮・歩留まり向上・省力化などのメリットを狙って行われます。

なぜ顧客の承認が必要なのか？

製造業では工程変更を行う際、顧客（バイヤー）に通知し、場合によっては事前承認を得るプロセスが必須です。

それは工程変更が、納入される製品の品質・機能・信頼性・安全性・納期に直接影響を及ぼす可能性があるからです。

特に自動車や航空機、医療機器などの厳しい品質保証が求められる業界では、“なぜそうなったのか”のトレーサビリティが求められ、未承認の変更は品質事故やリコール・納入停止など重大なトラブルに直結します。

実際に現場で起きている“承認なし工程変更”の実情

なぜ“承認なし”で工程を変えてしまうのか？

本来ならNGとわかっていても、現場で顧客承認なしの工程変更が行われてしまう理由は何でしょうか。

ひとつは、昭和から続く“現場裁量”の文化です。

「現場で効率的なやり方を考え、臨機応変に変更して成果を出すのがエライ」という日本型現場主義が根底にあります。

もうひとつは、バイヤー側・サプライヤー側ともに「やり方を変えても品質に問題はない」と思い込んでしまう“慣れ”です。

また、「とにかく納期最優先」というプレッシャーも、現場での短絡的な判断につながりやすい要因です。

そして、そもそもISO9001などの“手順書通りやる”意識や、顧客への変更通知のシステムが十分に浸透していない、という現実もあります。

ありがちな例：工具変更、仕入先変更、検査省略――そして重大クレームへ

例えば、既存の設備が故障し生産ラインがストップする危機に対し、現場判断で似たような別の工具や設備を使って生産を再開したとします。

そのとき、「これくらいの違いなら品質には影響しない」という現場の“勘”で変更を続行。

しかし、その後、納入品で後工程不具合が多発し、調査で“いつもの設備ではなかった”ことが発覚。

起因が工程変更だと特定され、顧客監査・全数リコール・数千万円単位の損害賠償――というのは、決して珍しい話ではありません。

また、調達コストを抑えたい現場判断から、顧客指定以外の材料業者を勝手に使った場合、材料特性の違いが最終製品での劣化や破損を引き起こし、品質事故につながったという事例も数多く存在します。

顧客承認なき変更が引き起こす具体的リスク

品質・安全のリスク

工程変更は思わぬ品質劣化や安全性低下を招きます。

例えば、作業手順を省略したことによる寸法不良や、安易な治具変更からくる見えないヒビ・応力集中……。

仮にすぐに不良が露呈しなくても、納入後に「お客様先で」事故や故障となって発覚すれば、回収・リコールに莫大なコストと信頼低下が伴います。

ビジネス上の責任・コストリスク

承認なき工程変更によるトラブルは、損害賠償や生産停止といったビジネス上の責任につながります。

自動車業界であれば「納入ストップ」「特別監査」「納入期限厳守の違約金」などが科される場合もあります。

また、バイヤーからは「変更前に必ず相談すること」という契約ルール違反として、取引停止や信用失墜のリスクもあります。

トレーサビリティ喪失によるリスク

未承認でプロセスや外注先を変えても、記録に残さなければ、万一の不良品発生時に原因特定が困難となります。

このような場合、不良品の範囲特定（ロットトレース）ができず「期間中納入全数リコール」という最悪の事態も珍しくありません。

バイヤー側から見た「工程変更」に対する本音

なぜバイヤーは“工程変更通知”を求めるのか

バイヤーの立場から見れば、工程一つがおろそかになることで、数百・数千社に影響が波及するリスクがあります。

特に最終製品の責任を負う企業にとって、サプライヤー内での未承認変更は、自社ブランドと消費者の信頼を一瞬で失いかねない重大事故の“火種”です。

そのため、サプライヤーからのきめ細かい「工程変更通知」が欠かせません。

「細かすぎる」ルールと思われがちですが、実は過去の苦い経験の上に成り立った絶対条件なのです。

バイヤーの期待≠「変更禁止」、大事なのは“信頼と連携”

バイヤーが本当に求めているのは「一切の変更禁止」ではありません。

現実には生産現場での改善や合理化、業務継続性のためには、時に工程変更はやむを得ない場合もあります。

重要なのは、トラブルの芽を事前に共有し、評価・リスクヘッジをする「信頼」「透明性」「連携」のプロセスです。

この“チーム意識”が、サプライチェーンの強靭さ＝顧客価値を生む源泉となります。

アナログ現場でも実践できる「工程変更リスク」の最小化

まず“現場意識”をアップデートする

「今までこれで問題なかった」「ウチのやり方で大丈夫」という昭和的な思い込みは、令和のグローバルサプライチェーンでは通用しません。

一人ひとりが「なぜここで顧客承認が要るのか」を理解し、“リスクを先読み”して変化を巻き込む視点が重要です。

現場ローカルルールからトップダウンでの“ガバナンス強化”に踏み切る組織文化への変革が求められます。

工程変更管理のポイントと実践例

1.【ルールの明文化と現場教育】
　工程変更基準や通知フローを文書化し、現場掲示や朝礼での周知・徹底を根付かせます。

2.【変更記録の徹底】
　手書き日報でもExcel台帳でも、変更時は必ず「なぜ・何を・どうしたか」を記録。後追いが可能な“証拠”を残す運用が、トレーサビリティ強化につながります。

3.【顧客との定期的な情報共有】
　定例会議やWeb会議を活用し、工程変更の意図を事前相談。オンライン・オフライン両輪で距離を詰め、“言いにくいことこそ、早めに伝える”空気を創出しましょう。

まとめ：製造業に求められる新・リスクマネジメント

顧客承認なき工程変更は、「ちょっとの手抜きが大事故を呼ぶ」という製造業特有の構造的リスクをはらんでいます。

予防には、現場と経営層双方が“工場ガバナンス”を自分事として捉え直し、トラブル防止のしくみづくり・人づくりに取りくむことが特に重要です。

バイヤーもサプライヤーも、過去の常識にとらわれず、真のパートナーシップを築いてこそグローバル競争で生き残れる――。

昭和のやり方から脱却し、令和の“スマート工場”に向けた一歩を、現場から踏み出していきましょう。

工程変更ひとつで未来は変えられます。

最適な変更のためには、「顧客との対話」と「透明性」を何よりも大切にしたいものです。