ロバスト設計とQFD TRIZで品質を高める最適化実践法

はじめに：日本の製造業が直面する“品質力”の壁

日本の製造業は、「高品質・高信頼性」という輝かしいイメージで世界から評価されてきました。
しかし近年、グローバル競争や多様化する顧客ニーズ、急速な技術革新によって、従来の品質管理手法だけでは立ち行かなくなっています。
特に購買や調達、生産・品質管理などの現場では、「不具合ゼロ」を掲げつつも、変動や不確実性にも強い設計が求められています。
本記事では、現場目線から「ロバスト設計」「QFD（品質機能展開）」「TRIZ（発明的問題解決理論）」を掛け合わせ、最適な品質・コスト・納期を両立するための実践法について深掘りします。

ロバスト設計とは？──“現場”の視点で捉えるその本質

ロバスト設計の基本的な考え方

ロバスト設計（Robust Design）とは、製品や工程が後工程や使用環境のバラツキ、入手する部品のばらつきなど「入力条件の変動」に対しても、“出力（製品・サービス）の品質が大きく崩れない”＝“頑健・安定している”ことを目指す設計思想です。

現場では、「設計通り作ったのに、場所や材料ロット、作業者ごとに品質不良が発生する」という悩みが頻出します。
このような製品特性のばらつきを減らすために、設計段階から“変化（ノイズ）”に強い構造や仕様にしておくのがロバスト設計です。

製造現場のアナロジー：なぜロバスト設計が欠かせないのか

昭和・平成時代の多くの工場では、「オペレーターの熟練技術」に頼る手法が多く残っていました。
一方で、現代では人材不足や多品種化、サプライチェーンの不確実性、カーボンニュートラルへの対応などが加速し、ベテラン頼みのやり方は限界に近付いています。

ここでロバスト設計の本領が発揮されます。
設計自体を頑健にすることで、“現場で頑張らなくても安定した品質や生産性が得られる”という大きなメリットが生まれます。
結果、調達側・バイヤーとしても「安心して調達できる」「品質トラブルによるコストロスの低減」といった好循環を手にできます。

品質機能展開（QFD）の実践と業界動向

QFDとは何か？

QFD（Quality Function Deployment）は1970年代に日本で開発された、“顧客の声（VOC）”をもとに製品設計・開発へフィードバックする体系的手法です。
いわば、「お客様が本当に望むこと」を出発点に、設計・購買・製造・サービスといったあらゆる企業活動に一貫性を持たせていく“品質づくりの設計書”です。

現場力の観点では、QFDを活用することで「バイヤーが求めている“品質・コスト・納期”」にダイレクトに応えることができ、競争力を高める効果が期待できます。

昭和から続く“言われたことしかやらない体質”を打破するQFD

多くのアナログな現場では、どうしても「従来通り」「前回はOKだったから…」という空気感が根強くあります。
これが不良の温床や、顧客クレームの原因となることは言うまでもありません。

QFDは、現場の思い込みや慣例的なプロセスを脱却し、「何のために、なぜこの要求が大切か？」を図式化してコミュニケーションの“見える化”を実現します。
その結果、部門間・立場間（設計⇔調達⇔製造⇔品質保証）の勘違いや行き違いを事前に防ぎ、効率的で高品質なモノづくりへと導きます。

TRIZ：発明的問題解決のダイナミズムを現場に持ち込む

TRIZの概略と製造業での位置づけ

TRIZとは、旧ソ連発祥の体系的な発明的問題解決理論です。
数百万件の技術特許を分析し、「優れた発明パターンや矛盾解決の技法」が体系化されています。

TRIZの最大の魅力は、「今ある技術や慣習にとらわれず、“別の解決策”を論理的に導き出せる」点です。
これにより従来の枠組みを飛び越えた“ラテラルシンキング（水平思考）”が促され、例えば「本当に品質不良は完全になくせないのか」「もっと簡単なコストダウン策はないか」といった、現場の“当たり前”に挑戦できるようになります。

TRIZを使って昭和的“膠着”を突破するツールにする

例えば「工程間移動の際にどうしてもパーツが破損する」「誰もが毎日当たり前だと思っていた課題」をTRIZで分析することで、“既成概念”を壊すきっかけが生まれます。

TRIZの40の発明原理や分離原則を活用し、プロセスや構造の中の矛盾を洗い出し、今まで諦めていた課題へのブレークスルーを起こすのです。

ロバスト設計×QFD×TRIZ：三位一体の品質最適化フレームワーク

それぞれのツールの得意分野と組み合わせ方

ロバスト設計、QFD、TRIZは、各々アプローチが異なりますが、連携することで飛躍的な品質最適化が図れます。

– QFDで「顧客が本当に欲しい要求」を抽出し、設計・購買起点の“仕様”へ反映
– TRIZで「今までの慣習や常識」を打ち破る新たな設計手法や工程革新を発想
– ロバスト設計で「現実のばらつきやノイズ」にも強いプロダクトへ最適化

この三位一体のサイクルを現場に根付かせることで、開発・購買・生産・品質保証すべての部門で“真の品質コア”をつくりこめる体制が完成します。

現場主導の“攻め”の品質づくりへ

昭和的手法は「現場は言われたことをやる」「後工程が直してくれる」という受動的な風土が残りがちです。
本記事で紹介しているように、QFDで全社的な“品質目標”を紐解き、TRIZで“当たり前を疑う力”を開発し、ロバスト設計で“妥協なき再現性”を徹底する。
これによって現場・バイヤー・サプライヤーが一丸となった“攻めの品質づくり”が実現します。

サプライヤー・バイヤー間の情報ギャップを解消する仕掛け

バイヤーがサプライヤーに本当に求めること

調達・購買のプロとして20年以上現場を見てきた経験から言えば、バイヤーが本当にサプライヤーに求めているのは「安さ」でも「納期」でもありません。

最大のポイントは、“変動要素に左右されない安定供給と、顧客要求を先読みしてくれる共創力”です。
QFDでニーズを可視化し、TRIZで課題解決を進化させ、ロバスト設計で設計初期段階からリスクを吸い取りきることで、この要求に的確に応えられます。

デジタル化・自動化時代に求められる“現場力＋システム力”

AI・IoT、自動化が進む時代では、データドリブンなものづくりが不可欠です。
ですが、ただシステムを導入するだけでは品質向上には直結しません。

“デジタル化で「不変の原理原則（QFD・ロバスト設計・TRIZ）」を実現する”
これが、昭和流アナログ現場を「未来型・科学的品質経営」へ進化させる最大のヒントです。

まとめ：これからの製造業は“考える現場力”で差がつく

製造業は今、世界同時多発的な変化の波を乗り越えるため、進化と変革を余儀なくされています。
ロバスト設計、QFD、TRIZ──これらを実践に落とし込むことで、「なぜできない」から「どうすればできるか」へと視点を大転換できます。

“考える現場力”を武器に、バイヤー・サプライヤー問わず「本質的な課題解決」を仕掛けることで、日本の製造業が再び世界の最前線に立つことは十分に可能です。
この実践法が、すべての現場・バイヤー・サプライヤーの方々の価値創造に少しでも寄与できれば幸いです。

付録：現場で役立つワンポイントアドバイス

– 小さな成功体験を現場で積み重ねることで、ツール活用が自分たちのものとなります。
– 他社や異業種の成功事例も積極的に学び、固定観念を打破しましょう。
– 会議では、必ず“顧客要求”からラップバックする癖をつけましょう（これはQFDの真髄です）。
– 不良発生時には、「なぜなぜ分析」だけでなく、TRIZやロバスト設計の視点で“設計に埋め込む工夫”を検討しましょう。

本記事が、明日のものづくりを支える現場力強化のヒントとなりますように。