原料調成工程で使われるストレーナー部材の役割

原料調成工程で使われるストレーナー部材の役割とは

製造業の現場において、安定した生産活動を維持するためには、工程ごとの微細な装置部品の役割や管理が極めて重要です。

その中で、「ストレーナー」と呼ばれる部材は、見過ごされがちな存在ですが、原料調成工程の根幹を支える隠れた主役といえるでしょう。

この記事では、ストレーナー部材の基本的な仕組みと役割、選定やメンテナンスのポイント、そして工場自動化・DX（デジタル変革）が進む令和の時代にどう進化しているのかを、現場のリアルな視点と最新の業界動向も織り交ぜて詳しく解説します。

これから調達・購買業務や生産管理に携わる方、バイヤーを目指す方、サプライヤーとしてバイヤー視点を知りたい方にとって必見の内容となっています。

原料調成工程とストレーナー部材の基本知識

原料調成工程とは何か

製造業の多くの現場では、原材料を製品製造に適切な形に“調成”する前処理工程があります。

化学工場では原料を溶媒に溶かしたり、合成ゴムや樹脂加工、セラミックや食品工場でも原料の混合・溶解・分散・粉砕など、さまざまな方法で均質化や異物除去が行われます。

この工程が不十分だと、最終製品の品質低下や生産のトラブルにつながってしまいます。

ストレーナー部材の基本構造と役割

ストレーナーは、液体やスラリー状の原料中に混入する異物や不純物、微細な固形物を捕捉・除去するための「ふるい」「ろ過フィルター」のような部材です。

主に下記のような構成要素があります。

・ストレーナーボディ：配管やタンクの内部に設置される本体部分
・ろ過エレメント：金網、パンチングメタル、ワイヤーメッシュ、スリットなどのフィルタ部
・エンドキャップやパッキン：密閉性を確保し、分解・洗浄を容易にするアクセサリ

生産現場ではこのストレーナーが、液体やスラリー中の大きな異物だけでなく、場合によっては金属粉や繊維、原料供給元由来の微細な異物混入から設備・製品を守る、いわば「門番」の役割を果たしています。

ストレーナー部材が果たす現場での重要性

不良流出の防止と安定生産の実現

ストレーナーを介することで、配管・ポンプ・バルブ・流量計などの装置内への異物流入を防ぎます。

これによって設備のダウンタイム（工程停止時間）や生産途中でのトラブル、製品の不良発生リスクを大幅に低減できます。

実際に現場では、ストレーナーが無ければ工場全体の生産効率・品質トラブル・クレームが急増することも珍しくありません。

また、原材料費や設備の修繕費の削減にもつながり、バイヤーやサプライヤー双方にとっても生産コストと品質保障の命綱となる存在なのです。

アナログ業界でも根強い「人による検査からの脱却」

日本の製造業では「目視検査」「手作業による異物除去」といったアナログな手法が今なお根強く残っています。

しかし、ストレーナー部材の導入・最適化により、検査で人手や時間を割く必要が激減し、労働力不足の解決や働き方改革にもつながっています。

一方で、ストレーナーの選定・管理に手を抜くと、逆に流量不足や目詰まりによる生産トラブルの元凶にもなってしまうため、「ただ付ければよい」わけではない現実も見逃せません。

ストレーナー部材の選定ポイント

ろ過精度と流量の最適バランス

ストレーナー部材の選定でもっとも重要なのは、捕捉すべき異物の粒径（大きさ）と目詰まりしにくさの両立です。

・細かすぎるメッシュやフィルタを使うと、すぐ目詰まりして流量不足や圧力損失が発生
・粗すぎると異物を十分に除去できないリスク

現場では、流体の性状（粘度・比重）、流速や温度、異物混入のリスク要因なども加味しながら、適切な精度・材質・構造のストレーナーを選ぶ必要があります。

清掃性・メンテナンス性で生産性を保つ

ストレーナーは、定期的な清掃やエレメントの交換が欠かせません。

現場でよくあるのは、「分解のしやすさ」「視認性」「部品点数の少なさ」など、日常保全（PM：プランドメンテナンス）への配慮が足りないために、清掃の手間や作業負荷が増加するケースです。

最近では、前後工程とのインタフェースやIoTによるメンテナンス監視と連動できるストレーナーも広がっています。

材料の耐食性・耐薬品性

化学プロセスや食品、製薬業界向けでは、ステンレスSUS304・SUS316が標準的ですが、苛性ソーダや塩酸などを扱う場合は特殊樹脂やチタン、ハステロイなどのラインナップも検討対象に含まれます。

ストレーナー1つで、設備全体の安全稼働や品質保証に直結するため、コストだけで選ばず、必ず専門メーカーや調達担当者で協議しながら選ぶことが求められます。

現場経験から見るストレーナートラブルの実例と対策

1. 目詰まりによるライン停止

事例として多いのが、定期的な清掃が忘れられたり、原料バッチの異物混入頻度が急増したとき、吸込側ストレーナーが詰まり、ポンプやミキサーが保護停止する事象です。

対策としては、目詰まり兆候を早期検知するための圧力監視、清掃時期の定期化、上流側の原料供給業者への品質管理指導も重要です。

2. ストレーナーエレメント崩壊による異物流出

安易なコストダウンや、未認定のサプライヤー部品を使った場合、ろ過エレメントが流体負荷や圧力変動で破損し、それがダイレクトに下流設備や製品に混入、重大な不良やクレームに発展することもあります。

純正部品・信頼できるメーカーからの供給をルール化し、「高品質部材にこそ経営的意義あり」という意識変革が求められます。

令和のストレーナー選定・運用の最新動向とバイヤー視点

デジタル化・自動監視の広がり

かつては職人が目と勘で担当していた工程も、近年はIoTセンサーやクラウド型監視システムと連動し「ストレーナーの差圧監視」「詰まり警報発信」「遠隔メンテナンス支援」などが容易になっています。

バイヤーや調達担当としては、「省メンテナンス」「省人化」といった工場経営に寄与する最新ストレーナーを選択肢に入れること、コストだけでなく総合的なTCO（総所有コスト）評価が必要です。

グローバルサプライヤーの台頭とモジュール化

海外製のストレーナーやユニット型のろ過システムが安価かつ短納期で供給される中、日本の伝統的な職人気質・カスタム重視の現場でも進化への転換点となっています。

反面、「海外製は安いが品質やサポートが不安」という声もあり、従来型のサプライヤーと最新型海外勢の長所短所を現場目線で分析し、最適調達に結び付けるラテラルな発想が重要です。

これからの製造業に求められるストレーナー部材の選び方

ストレーナー部材はかつて「安ければOK」「どれも同じ」と軽視されがちでしたが、今や現場プロセス最適化のカギを握る重要部材です。

原料調成工程の安定運用は、ストレーナーの性能と管理に直結します。

バイヤーには「単なる部品購入」から一歩進んだ、「現場と協働しながら本当に価値ある部材選定・運用を行う」意識が強く求められているのです。

一方で、サプライヤー側にも「従来型のスペック提示」から、「お客様現場の課題解決型」「DX時代のスペック提案」といった新たな付加価値アプローチが期待されています。

まとめ

原料調成工程で使われるストレーナー部材は、見過ごされがちな存在ながらも、現場の安定稼働・製品品質・コスト競争力を守る“縁の下の力持ち”です。

伝統的なアナログ視点、そしてこれからのデジタル変革を踏まえ、調達・バイヤー・現場全員が本質的な部材価値を深く理解し、進化した選定・運用に取り組むことが、製造業の更なる発展につながります。

現場主義を根底に置きつつ、令和の新たな調達・生産管理へ、皆さんとともに歩んでいきましょう。