コーターマシンで使うカバー部材の密閉不良による飛散問題

はじめに

製造業の現場には、日々さまざまなトラブルが生じています。
その中でも「コーターマシンで使うカバー部材の密閉不良による飛散問題」は、現場従事者にとって身近でありながらも根深い課題です。

こうした問題は単なる品質上の瑕疵にとどまらず、安全衛生、コスト、工程管理、さらには企業の信頼にも大きく関わります。
今回は、20年以上の生産現場経験、調達購買、工場自動化や品質保証といった多角的視点から、なぜこのような密閉不良が起きるのか、その現場におけるリアルなリスク、そして実務的な解決アプローチを詳しく解説します。

本記事は、現場で実務を担当する方、バイヤー/購買担当者を目指す方、またはサプライヤーとして品質に磨きをかけたい方に、現場目線で役立つ「生きた知識」をお届けします。

コーターマシンとは？現場目線で解説

コーターマシンとは、シート状もしくはロール状の基材に、液状や粘性のある材料を均一に塗布するために使われる専用機械です。
たとえば、フィルム、紙、不織布、電子部品、医療部材など、多種多様な製品加工現場で活躍しています。

本体の動作部分や材料を搬送する露出箇所には、必ずといっていいほど「カバー部材」が取り付けられています。
カバー部材は、異物混入や安全対策のみならず、塗布材料や副資材の飛散・漏洩を防止する重要な役割を持っています。
特に高粘度材料や揮発性有機溶剤を取り扱う現場では、密閉の精度が製品の品質や安全に直結します。

なぜ「密閉不良」が起こるのか

よくある原因その1：設計側仕様の甘さ

日本の製造現場では、今も昭和時代の図面を焼き直して使い続けているケースが少なくありません。
結果、現場の実作業環境や新素材への要求にマッチしていないカバー形状やパッキン素材が放置されがちです。
新規材料や条件変更があった場合でも、設計・エンジニア部門と現場の声が十分に共有されないまま、従来のカバー部材が惰性的に使われてしまうことが原因の一つです。

よくある原因その2：経年劣化・適正メンテナンス不足

実際の生産ラインでは、カバー部材や密閉パッキンの経年劣化が見逃されやすいのが実情です。
納入時は動作良好だったものの、ライン稼働中の化学薬液、熱、紫外線などによって徐々にゴムや樹脂パーツが硬化・ひび割れします。
現場での定期メンテナンスが「目視による汚れ取り」程度に留まり、機能試験や部品交換の基準が曖昧なまま、密閉不良が進行します。

よくある原因その3：組立・取り扱いミス

人手によるライン調整、部品交換、設備立ち上げ、トラブル復旧時などで、正しくカバーを取り付けなかったり、パッキンが噛み込んでしまったり…。
このような「ヒューマンエラー由来の密閉不良」も、現場で多発します。
近年は多品種少量化が進み、機械の段取り替え頻度が増えたため、不慣れな担当者がカバーの取り付けをミスしやすい環境も一因となっています。

密閉不良による「飛散問題」とそのリスク

製品品質へのダメージ

コーターマシンで処理される素材は高機能フィルムや食品包材、精密電子部品など高品質が求められるものが多いです。
万が一、密閉部分から塗布液や粉体が飛散すれば、不均一塗布だけでなく、ライン上での二次汚染や成形不良の爆発的なリスクになります。
最悪の場合、得意先への納入後に異物混入・品質クレームとなり、膨大なリコールコストや信頼失墜につながる可能性があります。

作業者の安全・環境リスク

揮発性有機溶剤を含む材料が飛散すると、現場作業者の健康に直接ダメージを与えます。
また、安全基準・化学物質規制が厳格化する中、工場外部への流出が発覚すれば行政指導、是正勧告、最悪工場稼働停止もあり得ます。

設備トラブル・清掃工数の増大

密閉不良による材料の飛び散りは、設備内部や搬送経路への付着を招きます。
これにより次の段取りにかかる時間や、分解清掃への負担が爆発的に増大します。
また、メンテ頻度増加で加工ライン全体の稼働率が大きく低下します。

業界の「昭和的アナログ文化」との向き合い方

製造現場では「昔からやってきたやり方」「熟練者の経験と勘」に頼った文化が根強く残っています。
たとえば、ベテラン現場長が「これくらいの隙間は大丈夫」と独自判断で出荷を進めるケースや、設計変更依頼が「現場への相談事項」にとどまり、書面改定されないまま運用されることが珍しくありません。

現場のリアルな声として、「改善要望を出しても上層部が検討してくれない」「コストが掛かるから後回し」という判断がまかり通りやすいのも事実です。
この閉塞感が、せっかくの現場気付きやトラブル兆候の把握を難しくし、密閉不良を慢性化させてしまっています。

最新動向：デジタル化・自動化による解決のヒント

設備IoT化・センシング技術の進化

最近ではコーターマシンのカバー部材やライン各部へのセンサ設置が進んでいます。
ドアの開閉、負圧や温湿度、表面密着圧力の微細な数値変動をモニタできるようになりました。
これにより、ヒューマンエラーや部品劣化を予兆段階から警報で察知し、「トラブル前」の手当てが現実的になってきています。

画像解析AIによる外観異常検知

外観検査AIや動画解析システムを活用し、密閉部からの漏れ・飛散・付着の初期兆候を自動で見抜く技術も増えています。
人手検査では見落としやすい「微細な染み出し」段階でのアラートが現場を強力にサポートします。

予防保全・トレーサビリティの強化

保守管理手法も、事後対応型から「予防保全型」へのシフトが進んでいます。
パッキン交換周期のデジタル管理や、密閉部へのシリアル番号管理など、各部材のトレースや履歴管理が現実的になっています。
これにより、飛散問題の「発生原因の特定」および「再発防止策」がスピーディーかつピンポイントに実施可能です。

調達購買・バイヤーの視点：サプライヤー品質管理の要点

調達購買担当・バイヤーの立場では、単純な「納入価格」や「外観良否」だけでなく、カバー部材サプライヤーの品質管理体制、製品設計ノウハウ、トレーサビリティ体制までをトータルで見極めるべきです。
設計段階から現場の声（清掃性、交換作業性、素材互換性など）を反映したカバー部材を選定し、継続的な品質監査を徹底する姿勢が求められます。

一方、サプライヤー側も「現場に寄り添う提案型営業力」が重要です。
現場事例のフィードバック、設備仕様ごとの個別カスタマイズ対応や、トラブル事例を踏まえた改善型パーツ設計が評価される時代です。

現場発「いますぐできる」改善アイデア

現場に根付く簡易テストのルーティン化

たとえば、カバー取り外し前後での「エアリーク検査」「着座確認チェックリスト」など、一工夫で密閉不良予防につながる点検メニューを標準作業手順書に落とし込むと効果的です。

改善提案文化の醸成

現場担当と購買部門、設計・設備メーカー、サプライヤーが垣根を超えて「なぜ密閉不良が発生したのか」「どこに再発防止余地があるのか」をオープンに議論し、PDCAを強く回す風土づくりも重要です。

まとめ：密閉不良・飛散問題を現場からゼロへ

コーターマシンのカバー部材密閉不良による飛散問題は、単なる現場の「手間」や「コスト増」だけでなく、品質と安全、事業継続にも直結する重大な現場課題です。

昭和時代のやり方にしばられた「習慣」「思い込み」の殻を破り、IoT・AIなど新たなデジタル武器、現場主導の改善文化を融合させることで、未然予防と問題ゼロ化への道筋を現実のものとしましょう。

現場担当者・購買バイヤー・サプライヤーそれぞれの立場で、密閉性能への問題意識と具体策を共有し、明日のより良い製造現場を一緒に創造していきましょう。