機能追加を繰り返し元の設計思想が迷子になるスコープ肥大化

はじめに：スコープ肥大化がもたらす現場の混乱

製造業の現場で日々業務改善や新製品開発、また設備の導入が進められる一方で、しばしば発生する問題が「スコープ肥大化」です。

これは、最初に設定された設計思想や目的、本来“解決すべき課題”から外れ、機能追加や要望の反映を繰り返すうちに、プロジェクト全体がコントロールできなくなっていく現象を指します。

多くの方が「最初の設計思想に立ち返りたい」「本当に必要なものは何だったのか」と悩むのは、昭和から続く日本の製造業ならではの風土や、現場判断の重視、顧客要望へ即応する体質が影響しています。

本記事では、バイヤー、サプライヤー問わず、現場を担う全ての方が直面するスコープ肥大化の実態と、なぜ現代のアナログ業界に根強く残るのか、そしてどうすれば本来の設計思想を守りつつ、プロジェクトを成功へ導けるのかを、現場目線で解説します。

機能追加の“善意”が生む誤謬と泥沼

機能追加はなぜ止まらないのか

設計部門、生産技術、現場オペレーター、営業部門――。プロジェクトには多様な関係者が存在します。

「もっと便利にしたい」「現場で安全な仕組みに」「競合他社のあの機能も付けておこう」など、それぞれの正義や善意が動機となり、設計変更や追加検討が進みます。

顧客満足度向上を旗印にした無邪気な拡張も、プロジェクト推進の現場では煩雑化・混乱を招きがちです。

バイヤーとしての本分と機能競争の葛藤

購買・調達の立場なら「コスト」「調達しやすさ」「標準化」という軸を第一に考えますが、実際には“全部入り”を求められる現場の声に押されて独自仕様や特別対応が増えていきます。

特に、サプライヤーとのやり取りでは「他社も同じ仕様にできませんか？」という要望が日常茶飯。

こうして本来目指していた標準品から逸脱していくのです。

サプライヤーから見たバイヤーの“要求増殖”

一方で、サプライヤーからは「バイヤーの担当者が変更するたびに要求が微妙に変わる」「最初の仕様からどんどん肥大化して、既存製品のカスタムばかり増える」と感じることも多いはずです。

この裏には、「お客さんのために」という日本の下請文化や、バイヤーの現場への顔立て・忖度も影響しています。

スコープ肥大化の構造的要因：昭和型組織の課題

合議制と“顔を立てた”政治的判断

日本の製造業が持つ特徴の一つが、合議制に基づく意思決定です。

誰もが意見できるがゆえ、一旦プロジェクトがスタートすると、主旨や意図を逸脱した“微調整”や“機能追加”が次々と加わってしまいます。

さらに、「営業部門の意向」「役員の鶴の一声」「現場からの突発的意見」など、どこにでも決裁権があるため、責任の所在が曖昧になりがちです。

設計思想の曖昧化と属人化

プロジェクトが進行するにつれ、「なぜそもそもこの機能が必要だったのか？」という設計思想が埋没してしまいます。

特定のベテラン社員のノウハウや“経験則”に頼る場面も多く、これが伝言ゲームのように“アレンジ”され、設計本来の意図と現場ニーズがズレていきます。

“永遠の昭和”から抜け出せない体質

システムや設備の自動化を進めようとすれば、「念のためマニュアル操作も残そう」「昔からのやり方もできるように」という意見が必ず現れます。

“お客様は神様”の延長線上で“社内顧客様”への忖度が積み重なり、設計や運用が複雑化するのです。

スコープ肥大化が引き起こす具体的な弊害

プロジェクトの納期遅延・コスト増大

仕様や設計変更のたび、調達部門は新たな見積依頼、納期調整、品質評価を繰り返します。

この無限ループが、購買コストの上昇や納期の遅れ、サプライヤーとの信頼関係悪化を引き起こします。

生産現場のオペレーション混乱と品質低下

独自仕様や特別対応がまとまると、現場のオペレーターは「このロットだけ操作方法が違う」「現場ごとに注意点が異なる」といった混乱を招きます。

不良発生率の増加や、ヒューマンエラーの温床にもなりかねません。

IT化・自動化が進まない背景に“肥大化要因”が

既存設備やシステムの自動化をするときも、「あの機能は手動時代のクセが残っていないと困る」といった声を真に受けすぎると、一向に真のデジタル化が進みません。

結果として、中途半端なシステムが乱立し、ツギハギ状態の現場が生まれるのです。

スコープ肥大化を抑える現場の突破口

“なぜ？”の原点に立ち返るファイブワイズ

トヨタ生産方式でも有名な「なぜを五回繰り返す」ファイブワイズを実践し、「本当にその機能や仕様は必要なのか」を関係者全員で再点検しましょう。

意外なほど、「それ、前例踏襲だから」や「別の人の要望を鵜呑みにしていた」ことに気付きます。

“設計思想”を見える化し、議論の出発点に

プロジェクトスタート時点で、設計思想やコアバリューを明文化し、全員がアクセスできる資料として保存・提示することが重要です。

意思決定の基準がブレないようにし、「今回は設計思想に当てはまるのか？」を常に問い続けます。

時には“断捨離”する勇気も不可欠

善意で積み上げてきた機能・仕様も、もはや時代遅れや非効率であることが分かった場合には、果敢に“断捨離”を実行しましょう。

「元に戻せない」「念のため」という判断を捨てきれない場合、“コスト増”“品質低下”というリスクを明確化し、経営決裁者と共有することも不可欠です。

バイヤー・サプライヤー協働でスコープ肥大化を防ぐポイント

“目的ベース”の調達会議で意思疎通を

単なる仕様の摺合せに終始せず、「今回の設備（部品）は何のために必要なのか」「達成すべき現場成果は何か」を共有することで、意図しない機能追加を事前にブロックできます。

バイヤー・サプライヤー双方で“曖昧な善意”の肥大化を防ぐガバナンス強化がカギです。

標準化・モジュール化の発想を持つ

社内で独自仕様が成立しないよう、標準品採用やモジュール化を意識し、バイヤー自らが「なぜその独自性が必要か」を問い直します。

サプライヤーも「この変更は本当に御社にしかできないものですか？」と逆質問することが、長期信頼の礎となります。

結論：現場起点の「本質追求力」がスコープ肥大化からチームを救う

昭和の価値観や現場善意が結びついた製造業――。

そこから生まれるスコープ肥大化は、単なる“技術・仕様”の問題以上に、組織文化や意識変革を問われる複雑な課題です。

しかし現場目線で原点に立ち戻り、「なぜ」「本当にそれが必要か」と自問し、設計思想や標準化・目的共有を徹底することによって、小さな改善からでも適正なスコープ管理が実現できます。

バイヤーを目指す方には“現場の善意”に振り回されない判断軸を、サプライヤーの方には“なぜ”の本音に迫る対話力を身につけることをぜひおすすめします。

製造業の未来は、現場が本質への立ち返りをどれだけ実践できるかにかかっています。

スコープ肥大化の迷路を抜け出し、設計思想に基づく強い現場を一緒に築き上げましょう。