スクリーン版のエッジ部分のインク漏れを防ぐテーピング技術

スクリーン版のエッジ部分のインク漏れとは何か

スクリーン印刷において、多くの現場担当者が悩まされるのが「エッジ部分のインク漏れ」です。
この現象は、スクリーン版の周囲や隅から本来印刷されてはならない部分にインクがにじみ出てしまい、製品の品質低下や手直し作業の原因となります。
特に自動化が進む現代工場でも、想定外の材料差やマシン設定の微妙なズレが現場を苦しめています。

昭和の昔からスクリーン印刷現場には「現場の知恵」とも言える工夫が息づいていますが、一方でデジタル化や効率化の波に乗り切れず、根本解決には至っていない企業・現場も多いのが実情です。

「スクリーン版のエッジからインクが漏れる…」
この課題はなぜ起こるのか、どのような技術で防げるのか、現場視点で深掘りし、実践的な解決策を解説します。

インク漏れの主な原因

1. スクリーンテンションの不均一

版枠に張られたメッシュ（紗）のテンションが均一でないと、インクののりが偏りやすくなり、特にエッジ部分でメッシュがわずかに浮いたり緩んだりしてインクがにじみ出ます。

2. 版のフレーム精度と取り付けの問題

フレーム自体の精度不良や、装置へのセットミスでもエッジに隙間ができやすく、わずかな凹凸がインク漏れの道を作ります。

3. 処理時のテープ施工ミス

現場がよく用いるのが「テーピングによる端部の目止め処理」です。
ところが、素材へのテープの密着不良や、適切な幅・材質選定を誤ることで、かえって浮きや隙間から漏れのリスクを高めてしまう場合があります。

4. インクの粘度・圧力条件

近年高機能インクへの移行や、印刷速度アップにより、従来とは条件が大きく変化しています。
粘度がやや低めのインクを使った際や、印刷圧が強すぎる場合、微細な隙間からインクがエッジを伝って漏れてしまうことが頻発します。

従来の対応方法とその限界

昭和時代から継承されてきた手法は「経験的なテープによるマスキング」です。
養生テープや専用目止めテープを手作業で貼ることで漏れを防ごうとしてきましたが、以下のような課題が残ります。

• 現場作業者によるバラツキ（貼り方の丁寧さ、知識不足）
• テープの選定ミス（印刷後に剥がすと糊が残った、インクに耐性がなかった等）
• 作業性が悪く（時間がかかり）、量産現場には不向き
• 重ね貼りや補修時のムラによる不良・歩留まり悪化

特に昨今は、新材料や薄板素材、高精度パターンなど、新たな印刷ニーズが増え、一段と高度な端部管理が求められています。

最新のエッジインク漏れ防止テーピング技術

現場で「使える」実践的なテーピング技術と、業界の最新動向を3つご紹介します。

1. 専用マスキングテープの活用と選定ポイント

市販の養生テープや事務用テープでは、インクや有機溶剤に対して十分な耐性や密着性が期待できません。
そこで、製造業専用の「スクリーン版用マスキングテープ」を活用します。

選定ポイントは以下の通りです。

• 粘着材が溶剤やインクに「侵されない」こと
• 極薄タイプで段差や浮きが極小化できること
• 作業後に糊残りせず、剥がしやすいこと
• 版枠・素材との相性（反発や膨潤、静電気の発生がないか）

海外メーカーでは高機能フィルムと特殊な粘着剤を組み合わせた製品もあり、試作実験→正式採用という流れがグローバル企業で進んでいます。

2. テーピング作業「標準工程」の確立とIoT連動

現場の暗黙知・属人化を乗り越えるため、テーピング作業の「標準作業手順（SOP）」の明確化がカギです。
工程設計・手順動画・画像付きマニュアル作成などで、新人～ベテランまで品質が一定に保たれる仕組みを作ります。

さらに、IoT化の流れでは「テープカット長さ・本数・貼付位置」を自動記録するデバイスや、貼り付け圧力を数値化してアラート通知するなど、省人化かつミス低減の例も増えています。

3. スクリーン版自体の構造改善とエッジ強化加工

根本解決策として、スクリーン版自体の設計が進化しています。

エッジ部分に「段付きフレーム」「側壁リブ構造」「インクシール剤入り溝加⼯」などを初期から設計し、テープ施工を最小限または不要とするアプローチも進んでいます。
3Dプリンタや特殊材料を活用したカスタム部品で強化枠を後付けする事例もあり、よりアナログ過ぎる現場体質から抜け出すきっかけとなっています。

サプライヤー・バイヤー双方に求められる姿勢

バイヤーの視点

バイヤーがスクリーン版やマスキング関連品目を選定する際は、価格や納期だけでなく「現場での加工適性」「現場の生の声」「将来の自動化対応」まで見据えた選定が重要です。
複数のテープを実機トライし、実データを取得した上で総合的に判断しましょう。

サプライヤーの視点

サプライヤー側は現場寄りの改善提案や「異業種事例」なども披露できれば高評価を得やすくなります。
例えば自動車部品業界の貼付技術や、医療現場のマスキング熟練ノウハウなど、応用提案は差別化につながります。

現場視点を持つサプライヤーは、顧客バイヤーとも対等につながり「共創」の関係を構築しやすくなります。

今後の展望：昭和型アナログから次世代型へ

昭和のものづくり文化には尊ぶべき知恵が多くありましたが、時代はインク・版・工程・人の新陳代謝が急速に求められています。

ここで重要なのは、現場の生きた知恵をIoTや高機能材料と組み合わせて「成果最大化」へ導くことです。
人にしかできない絶妙な貼付角度や圧着感覚を、「数値化」しAIや自動化システムと共存させていくモノづくり。
これこそがアナログ業界から次の製造業へステップアップする基礎となります。

まとめ：現場起点で未来を切り拓くテーピング技術へ

スクリーン印刷のエッジ部分インク漏れ防止は、単なるテープ選びではなく「材料×工程×人」の三位一体で進化し続けるべきテーマです。
テープや版枠の技術革新、作業標準化・自動化との融合、そしてバイヤーとサプライヤーが対話し、ともに現場改善を進める体制づくりが求められます。

これからの製造業現場は、かつての職人技に新しいシステムと道具を組み合わせ、「品質トラブルゼロ」を目指す新しい地平線へと歩んでいきましょう。

スクリーン版テーピング技術の深化は、誰のためでもなく、現場で汗を流す皆さま、一歩先の現場価値を創造したい全ての人のためにあるのです。