木製トレイの印刷でムラをなくすためのスクリーンテンションと版厚管理

はじめに：木製トレイの品質が問われる時代に

木製トレイは、飲食店やカフェ、ホテルなどで日常的に使用されています。
その風合いやぬくもりから来る独特の質感が魅力ですが、一方で製造プロセスは非常に繊細で、特に「印刷のムラ」は見逃せない品質課題のひとつです。

印刷のムラが発生すると、どれほど高級な木材を使っていても、見栄えや使われ方に大きな影響を与えてしまいます。
お客様が手に取った瞬間、そのクオリティが問われるのが木製トレイの宿命です。
そのため、スクリーン印刷現場では常に「テンション」と「版厚（はんあつ）」の管理が大きな課題となっています。

本記事では、私が実際に現場で経験した失敗談や、昭和から続くアナログな製造業の肌感覚も交えながら、木製トレイの印刷品質を根本から向上させるために欠かせない「スクリーンテンション」と「版厚」の最適管理について徹底解説します。

木製トレイの印刷でムラが発生するメカニズム

木材の特性が招く印刷のブレ

天然の木材は、一本一本異なる表情や肉厚、吸水性を持っています。
この「天然ゆえのバラつき」が、印刷工程で大きな障壁となります。
木目の凹凸や木肌の吸い込みムラが、インクの乗りやすさに大きく影響。
均一に仕上げるには材料選びだけでなく、印刷工程自体の高度な技術が求められるのです。

印刷ムラの主な要因

1. スクリーンテンション（布面張力）のバラつき
2. 版厚（感光剤層の厚み）の不均一さ
3. 材料（トレイ本体）の吸い込み・表面粗さ
4. インクの粘度変化・乾燥速度差
5. 作業環境（温湿度、静電気など）

とくに1と2が整っていないと、その他の要因をどれだけ最適化しても印刷ムラは避けられません。

スクリーンテンションとは何か？なぜ重要か？

スクリーン印刷工程における「テンション」とは、シルクスクリーンメッシュが枠に張られている力（張力）のことを指します。

テンションが適切でない場合、
– インクの押し出し量にムラが出る
– 版がよれたり細かい柄が潰れる
– 印刷面と版の密着が甘くなり滲む

といった現象につながります。

例えば、テンションが低すぎると「インクが均等に抜けない」→「濃淡ムラが生じる」。
逆に高すぎると「版がすぐ劣化し、柄が歪みやすい」。
このバランス感覚が、昭和から続くベテラン作業員の『カン』と言われてきた所以です。

テンション管理の現在地とデジタル化の壁

最近ではテンションメーターや自動張り機の導入が進んでいますが、まだまだ現場には「感覚」で作業している職人さんが多いのも実情です。
それでも現代の品質要求では、数値管理・文書化が求められます。
このギャップとどう向き合い、現場を納得させながら変えていくかは工場長や管理者の大きな腕の見せどころです。

版厚管理がもたらす印刷品質へのインパクト

版厚とは？

「版厚」とは、スクリーンに塗布した感光剤の厚み、またはその樹脂層の高さを指します。
印刷の際、この厚みが一定でなかったり適切な管理がなされていないと、インクの押し出し量や転写の均一性に大きな影響を及ぼします。

版厚と印刷ムラの関係性

1. 版厚が厚すぎると…
インクが多く抜けてしまい、にじみやインク溜まり、柄のボケが発生します。

2. 版厚が薄すぎると…
インクが充分に抜けず、かすれや色ムラになります。

また、版厚が横方向で不均一の場合、1枚のトレイ内部でも左と右で色の濃さが異なり、ひと目で「不良」と断定されてしまいます。
特に木目が強い部分は、均一な版厚でなければ自然な仕上がりが得られません。

現場目線で実践する、印刷ムラ対策の王道プロセス

1. スクリーンテンションの「見える化」と均一化

まず最優先すべきは現場の「見える化」です。
テンションメーターを使い、毎回のスクリーン張り工程で数値を測定。
記録を残し、担当者ごとのばらつきを分析します。

最適なテンション値（たとえば18N/cmなど）を工程標準として設定。
この数値には、現場で実際に色見本や印刷現物を作りながら「どのテンション値が一番ムラが少なく、かつ版の持ちがいいか」を根気強くテストすることが肝心です。

「新人でも数値を見れば、どこが最適値か一目で分かる」これが理想です。

2. 版厚管理の精度アップ術

感光剤の塗布厚さを、スプレッダーや自動コーターなどを使って均一化します。
必要に応じて、塗布前後の版厚をマイクロメーターで測定し、現在地を数値で管理。

目標とする版厚値（たとえば8μmなど）を定め、実際に出来上がった版で「印刷試験＆評価」を必ず実施。
「現場で刷る→現場で見る」を繰り返すことが精度向上のポイントです。

特に職人頼みだった工程は、ベテランの勘＋若手の数値管理の「二刀流」を意識します。

3. 木材側の下地処理も並行して取り組みを

いくら印刷側だけを最適化しても、木製トレイ側が整っていなければ本質的なムラ対策にはなりません。
目止め塗装やサンディング、下地処理工程も含めて「一体で標準化」するのが理想です。

昭和時代はどうしてもこのあたりが現場任せになりがちでしたが、今は工程間連携なしに高品質は実現できません。

現場が陥りやすい「落とし穴」とその打開策

ベテランと新人の感覚ギャップ問題

どの製造業現場でも避けて通れないのが「技術伝承」です。
昭和から続く職人気質な現場では、「このくらいの指先の張りならちょうどいい」「厚すぎたらベロッと感光剤が剥げたときの感触で分かる」といった感覚論が根強いです。

これを丸ごと否定するのではなく、ベテランの経験知をマニュアル化・映像化し、標準工程として数値化。
テンションや版厚の違いで実際にどんな印刷ブレが起きるか現物サンプルで見せ、「なぜこれが大事なのか？」を納得してもらうことが、現場改革成功のポイントです。

バイヤー視点・サプライヤー視点で見る印刷ムラ管理の意義

バイヤーとして重視したい観点

製品の見た目や質感だけでなく、歩留まりの高さ＝コスト管理や納期遵守にも直結します。
– 安定した品質を安定して納品できる仕組み（工程管理レベル）
– 印刷ムラが発生した場合のリカバリ手順や再発防止体制
– 品質に対する現場力や問題対応の現場主導マインド

これらが、サプライヤー選定の最終的な鍵となります。

サプライヤーは「現場の見える化」が信頼の切り札

バイヤーが現場監査や見学に来た際、「この工程はこの数値、この設備、この教育プロセスで管理している」「過去こんな課題があったがこう改善した」と論理と実物で説明できれば、信頼度は格段に向上します。
見える化した工程管理シート、改善前後の現物見本、現場メンバーが語る「体感的な工夫」。
これらがサプライヤーの競争力そのものとなる時代です。