ヘビーオンスTシャツ印刷でムラを抑えるためのスクリーンテンションバランス

はじめに：ヘビーオンスTシャツ印刷の現場課題とスクリーンテンションの重要性

ヘビーオンスTシャツは、その厚みと耐久性からファッションやワークウェアなど幅広い領域で支持されています。

しかし、その分厚い生地にシルクスクリーン印刷を施す際は、一般的なTシャツとは異なる数多くの課題が存在します。

特に印刷ムラの発生は品質トラブルの元となり、納期遅延や返品、ブランドイメージの低下など、リスクにつながります。

こうした課題解決のカギを握るのが「スクリーンテンションバランス」です。

本記事では、20年以上の製造現場目線から、アナログが色濃く残るプリント現場でもすぐに活かせる、ヘビーオンスTシャツにおける最適なスクリーンテンション管理のコツや実践ノウハウについて詳しく解説します。

シルクスクリーン印刷のムラが発生するメカニズム

印刷ムラの原因は「テンションの不均一さ」にあり

熟練の現場スタッフでも、分厚いTシャツに絵柄を刷ると、箇所ごとに仕上がりの濃さがバラつくことがあります。

これは、スクリーン（メッシュ）の張り加減にムラがある場合や、プリント台との密着度が均一でない場合によく発生します。

特に、テンションが低い場合はインクがしっかりと版を通りにくくなり、逆に高すぎると生地へのインクなじみが悪化し「かすれ」が起きやすくなります。

さらに、ヘビーオンス生地は凹凸が激しいため、マイクロ単位のテンションバランスの僅かなズレが仕上がり品質を大きく左右するのです。

現場でありがちなテンションミスの例

多くの場合、既存のスクリーンフレーム再利用や、テンションチェッカーを使わずに「経験則」のみで張り替え作業を進めることがムラの温床になります。

また、すでに使い込まれたフレームではコーナー部分のテンション劣化が起きており、イメージ通りのプリントができないトラブルに発展しやすいです。

さらに現場には「生地が厚いから多めにインクを盛れば大丈夫」という昭和流の“勘”も残りがちですが、これもムラの原因となるため注意が必要です。

ヘビーオンスTシャツ印刷に適したスクリーンテンションの理論

製造現場が知っておくべきテンションの基準値

スクリーンテンションは一般的にN/cm（ニュートン毎センチメートル）で表記されます。

薄手Tシャツであれば18-22N/cm程度が目安とされますが、ヘビーオンス（9oz以上）のTシャツでは、25-30N/cm程度の高めのテンション管理が最適とされています。

この理由は、生地自体がインクを受け止める力が強く、低テンションではどうしても生地の起伏にスクリーンが押し負けてしまうからです。

また、しっかりとインク層を確保するため、中～高テンションを保ちつつもスクリーン破損のリスクを考慮し、無理のない範囲で張ることが重要です。

テンションが均一にかかっているかを見分けるポイント

現場ではテンションチェッカーで数値を確認しつつ、以下の点をチェックリスト化するとムラ防止に役立ちます。

• 全体的にスクリーンがピンと張れていて、「たわみ」がないか目視する
• 指や専用マレットで枠各部をたたいた際に、同じ音がするかを確認する
• 印刷テスト時、中央とコーナーでインクの乗り具合に差がないかチェックする

こうした日々の観察と記録は、現場独自の品質管理としてノウハウ資産に蓄積できます。

現場で実践できるテンションバランスの最適化手法

スクリーンメッシュと生地種類のマッチング

ヘビーオンス生地の場合、一般的な90メッシュではインクの通過量が不足しやすく、かつ目詰まりも発生しやすくなります。

そのため、より粗い77メッシュや60メッシュといった低番手（網目が粗いもの）を選択し、しかもテンションを規定値いっぱいに高めて組み合わせることで、インクの押し出し性とムラ防止のバランスが生まれます。

また、高粘度インクを使う場合は、段違いのテンションとメッシュバランスが重要になってきます。

印刷台とスクリーンの密着性の見直し

テンション管理だけでムラが消えない時、次に見直したいのが、印刷台（パレット）との密着具合です。

とくにヘビーオンスのような厚手生地では、中心部と端部で生地の伸び縮みや戻りが異なります。

現場では「タコ糊」や強粘着シートなどで生地のズレを極力なくし、テンションによる微細な力がそのまま伝わるよう準備しましょう。

シンプルですが、わずかなズレや浮きがあればムラに直結するため、無駄を徹底排除する現場意識が問われます。

テンションバランス改善がもたらす現場のメリット

1. 品質向上によるクレーム削減とリピート率向上

仕上がり品質が均一であれば、仕入れ先や発注元からのクレーム発生率が大幅に低下します。

さらに長期的には「御社のTシャツは安定している」「いつも安心して頼める」と、リピート発注や口コミによる新規顧客獲得にもつながります。

2. 作業効率アップと不良ロス削減

現場のテンションバランスが改善されれば、刷り直しや検品作業の手間が減り、作業効率がアップします。

また、不良品率も大きく減少し、余計なインクや生地ロスも低減されます。

これは生産コスト削減に直結するため、結果的に利益体質向上にも貢献します。

3. サプライヤー・バイヤー間の信頼構築

生産現場が日々安定した品質を提供できれば、サプライヤーとしての信頼性が格段に高まります。

バイヤー側視点でも「この工場に任せれば安心できる」という評価になります。

逆に、細かなテンション管理を怠り、一度でも大きなムラ不良を出せば、取引自体の見直しにつながる可能性もあります。

組織としてテンション管理を定着させるポイント

昭和流属人的ノウハウの可視化・標準化の重要性

熟練職人の「カン」や個人の勘どころだけに頼ったスクリーン管理は、属人化リスクが伴います。

それを防ぐためには、

• テンションチェッカーによる定量記録と管理台帳化
• テンション管理体制の年間スケジュール化
• 不具合時の原因分析を“個人”でなく“工程”でフィードバック
• 新人教育時のテンションロス事例共有と同時体験

といった「ノウハウの組織的な見える化」「仕組み」として残す意識が不可欠です。

これにより、経験値の浅い作業者でも高品質な仕上がりを維持でき、現場力の底上げが実現できます。

まとめ：現場起点でムラなきヘビーオンス印刷を実現するには

ヘビーオンスTシャツの印刷で発生しがちな「ムラ」の多くは、テンションバランスの不適正に起因しています。

単なる数値合わせにとどまらず、生地・メッシュ・インク・作業環境――日々変化する現場条件に合わせた“バランス感覚”を持ち、標準化や可視化を意識して管理することが極めて重要です。

少しの改善努力の積み重ねが、現場品質と組織力、そして顧客からの信頼を大きく向上させます。

調達・購買担当、現場オペレーター双方が「ムラを出さない工夫」を持ち寄り、令和の製造現場としてさらなる進化を目指しましょう。

難しいようでも、まずは今日のテンション測定から――。

どんな現場でも、積み重ねこそが品質の未来を創るのです。