シール強さとパウチ性能ヒートシール強さシール条件シール不良開封性

はじめに：シール強さとパウチ性能の重要性

近年、食品・医薬品・化学品など多様な市場で、パウチ包装の需要がますます高まっています。
パウチは内容物の保護や流通効率化、省資源化など多くの利点を持ち、消費者やメーカーにとって欠かせない存在です。
そのパウチ性能を左右する核心が、「シール強さ」と「ヒートシール条件」にあります。
この記事では、長年の製造業現場で得た知見を交えつつ、シール強さとパウチ性能について、現場で起きやすい課題や不良、その対策のポイントまで掘り下げて解説します。

シール強さとは何か？

シール強さとは、パッケージの封止部分がどれだけの力に耐えられるかを示し、主に引張り強度できまります。
具体的には、パウチや包装袋のヒートシール部分を両側から引っ張ったとき、どれくらいの力でシールが破れるか（シールが開封されるか）を測定します。

この「シール強さ」は単なる数値競争ではなく、用途や現場、ユーザーの利便性によって最適値が異なります。
強すぎれば開けにくい、弱すぎれば輸送中に中身が漏れる――まさに絶妙なバランスが求められる“現場の技”と言えます。

シール強さの測定方法

一般的に、熱圧着されたシール部分を、JISやISOの規格に基づき、定められた速度で引張ります。
得られた最大荷重（N/15mmなどで表記）がシール強さです。
この測定は、生産工程での抜き取り検査、開発段階での材料比較、サプライヤー評価など、様々な場面で活用されます。

ヒートシール強さに影響する主な因子

シール強さを決定する要素は多岐にわたります。
単に「シール機の設定を強くすればよい」というものではありません。
ここでは主な因子を抜粋して紹介します。

1. フィルム材料の選択

原材料であるフィルムの種類、構成、厚みが強度に直結します。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロンなど様々な素材があり、二重・三重のラミネート構造によって物性やコストのバランスを取ります。
また、ヒートシール性を高めるため、内層フィルムに特殊なシール樹脂を使うケースも増えています。

2. シール条件の最適化（温度、圧力、時間）

ヒートシール工程では、温度・加圧・シール時間の３要素が極めて重要です。
適正値より温度が低ければ樹脂同士が十分に溶融せず、強度が出ません。
高温過ぎると逆にフィルムが焼けて劣化し、ピンホールやフィルム切れを招く恐れがあります。
加圧が不十分では密着不足、高すぎれば過度の変形や異物巻き込みの原因に。
シール時間も短すぎれば樹脂が固まらない、長すぎれば熱変形やコスト増につながります。
現場では【三要素の組合せ最適化】が要です。

3. シール面への異物・コンタミ防止

最も現場で多い不良の一つが“異物混入”によるシール強度低下です。
例えば粉体、油分、水滴、手袋の繊維、搬送中の樹脂粉など、微細な異物でもシールラインの密着を妨げ、強度低下や漏れの原因になります。
定期的な清掃や自動検知の工夫など、“昭和的な念入りチェック”も今なお現場に根付いています。

シール不良の代表例と実践的対策

実際の現場で発生しやすいシール不良には、どのようなものがあるのでしょうか。

代表的なシール不良

シール不良（シールれ不良）：そもそもシールが圧着していない状態。ラインストップの大きな原因。
ピンホール：極小の穴がシール部やフィルムに発生。内容物漏れの原因に。
シール剥離：輸送や保管中の衝撃で剥がれてしまう。
スリップ・ヒートシールブリード現象：高温過ぎて樹脂が“にじみ”出し、シール面周辺が滑りやすくなる。
シワ寄り・歪み：圧着時にフィルムがずれて、品質や外観に影響。

現場対応のコツと予防策

現場での不良は“現場力”で最小限に抑えることが大切です。

不良が発生した際には必ず現物を確認し、発生時間帯や原材料ロット、ライン作業担当者の“なぜ対話”を徹底しましょう。
ヒートシール部の温度計測をこまめに実施し、ヒートバーや金型の汚れ・劣化も見逃さない。
原材料のロット管理、特に夏季・冬季での温度条件のばらつき要因もよく分析しましょう。
設備メンテナンスと同時に、「ヒートシール条件のチェックリスト化」を徹底し、作業者のコンディションによるミスも予防しましょう。
重要な製品は、開封テストやエージングテスト（加速劣化試験）なども事前にしっかり実施します。

日本の製造現場では、“感覚値”から“データ管理”への意識改革も徐々に進んでいます。
しかし、古き良き熟練者の観察力や勘も現場力として侮れません。
両者を融合させた“昭和×令和”のハイブリッド現場力を目指しましょう。

開封性とユーザー視点の最適バランス

シール強度は強ければ強いほど良い、という誤った常識が蔓延している場合もあります。
実際には「開封しやすさ」と「内容物の安全性」を両立させるバランス感覚が非常に重要となります。

ユーザー心理と失敗実例

過剰に“強い”と、消費者はパウチを開けられずイライラしたり、はさみで切ったとき内容物が飛び出す事故も起こります。
逆に弱すぎれば、運搬時や店頭で内容物が漏れてしまい、クレームにつながります。
特に高齢社会では片手でも簡単に開封できる“ユニバーサルデザイン”も重要な要素です。

開封性向上のヒント

パウチ上部にノッチ（切り欠き）を入れる工夫
Easy Openやレーザースリットなど、最新技術の活用
樹脂配合や二軸方向強化などで、開封開始点をつくる

開封テストは実際のターゲットユーザー（年齢、性別、身体能力など）でも実施しましょう。
ユーザーアンケートを活かした“現場改善”も、これからの人間中心製造に不可欠です。

バイヤー・サプライヤー視点で考える品質確保

サプライヤーとバイヤーの間では、しばしば「シール強度の数値」だけが重視されがちです。
しかし、納入先の用途や現場事情に合わせた「カスタマイズ提案」や、異常時の速やかなトラブル対応力こそ、今後の競争力の本質となります。

サプライヤーに求められる取り組み

トラブル情報やクレーム対応のプロセスを可視化し、改善ポイントを明文化する。
現場立ち会いや、抜き打ちサンプル確認を増やし、コミュニケーションギャップを埋めましょう。
新しい材料提案や薄肉化技術、省資源の流れ、リサイクル適合可否など、広い視点の技術提案が期待されています。

バイヤー側が押さえておくべきポイント

“スペック至上主義”ではなく、エンドユーザー視点＋現場課題解決型の発注を心がけましょう。
シール条件や材料変更の際、短納期・大量生産だけを優先すると思わぬリスクが顕在化します。
サプライヤーとの長期的な信頼構築と情報共有が、コストダウンや安定供給のカギを握ります。

アナログ業界の課題と今後の展望

日本の製造現場では、今なお“昭和の職人技”や“現場勘”頼みのアナログ的手法が多く根付いています。
一方、デジタル化やIoTといった変革の波も加速しています。
自動化・DXの推進が現場の品質や効率を底上げしつつ、微妙な調整や最終的な判断は“人の目と手”が活躍するアナログとの融合が、今後の製造現場には不可欠でしょう。