ソフトウェア・ディファインド・ビークルの相談で必ず出るセキュリティ懸念

ソフトウェア・ディファインド・ビークルの台頭と現場が抱える不安

ソフトウェア・ディファインド・ビークル（SDV：Software Defined Vehicle）は、ここ数年で自動車業界を大きく揺るがせているキーワードです。
従来の車両とは一線を画しており、制御や性能向上の大部分をソフトウェア化するという大変革が進行しています。
かつてのアナログ全盛から脱却し、昭和の職人芸で成り立っていた現場にも波は確実に押し寄せています。

しかし、調達・生産・品質・自動化の各工程において「ソフトウェア化」による新たな恩恵がある一方で、大きな懸念とされるのが“セキュリティ”です。
特にSDV化により、クルマの心臓部から外部ネットワーク、サプライチェーンまで「前例のない」リスクが拡大しています。

この記事では、現場目線でSDVにおけるセキュリティ懸念点を深掘りし、バイヤー・サプライヤー双方に求められる対応策を具体的に考察します。

SDV時代の新しいサプライチェーンリスク

部品サプライヤーにとっての“ソフト”という異物

従来はハード＝金属やプラスチック部品、電気部品、プリント基板など「形があるもの」を納入するのがサプライヤーの仕事でした。
しかしSDVでは、ECU（電子制御ユニット）だけでなく、そこに組み込まれるソフトウェアや、無線でアップデートされるプログラムまでが「供給物」となっています。

これは、現場で長くやってきたベテランバイヤーにとっても大きなカルチャーショックです。
なぜなら、ソフトは一見問題なく動作しているように見えても、バックドアや脆弱性、サイバー攻撃の標的となる余地を多く含んでいるからです。

しかも、サプライチェーンは多階層構造になっており、ティア１、ティア２と下層にいくほどITやセキュリティへの投資や人材が十分でないケースが目立ちます。

調達の現場で交わされるセキュリティ不安の会話例

調達会議でSDV関連部品サプライヤーから納入説明があったとき、必ずと言っていいほど出る会話があります。

「このサプライヤーのソフト、ちゃんと第三者認証を取っているのか？」

「不具合が出た場合、責任の所在はどこになる？」

「ファームウェアアップデートで脆弱性が見つかった際の対応体制は？」

商談の現場では、こうした情報・サポート面が従来のカタログスペックや価格以上に重視されるようになってきています。

ソフトウェアの納入＝納品したら終わりではない

もう一つの重要なポイントが、「ソフトは納入＝終わりではなく、運用・保守の関与が不可避である」という事実です。

製品が市場に出てからも、脆弱性やサイバー攻撃への“出口管理”が問われます。
ここに、従来型の「作って納めて終わり」という古いバイヤー・サプライヤー関係のあり方に明確な変化が生じています。

現場レベルで増大するセキュリティ懸念

狙われる現場ネットワークがトロイの木馬になるリスク

SDVの構成要素はエンジン制御（パワートレイン）、ADAS（先進運転支援）、インフォテインメント、テレマティクス等、複数のシステムで構成されています。
これらをつなぐ社内ネットワーク（CAN/LIN/Ethernetなど）は、従来より複雑化しています。

部品一つ、自動更新のソフト一つが入口となり、不注意な設定や古いプログラムが“トロイの木馬”となることも。
リコールや大量交換という保守リスクも、これまでのハードウェア以上の速さと規模で現実化します。

製造現場におけるIoT化の落とし穴

さらに工場自体もIoT化やスマートファクトリー化が進むことで、外部からの攻撃リスクや制御不能化の懸念が強まっています。
「産業用OSの脆弱性に関するサイバー攻撃ニュース」などは他人事ではありません。

現場エンジニアや保守担当でさえ「OTA（Over The Air）更新なんてウチには関係ない」と考えがちですが、工場内の装置更新や工程ロボットのファームウェアさえターゲットとなり得るのがSDV時代の現実です。

バイヤー＆サプライヤーはどう備えるべきか？現場発・新時代の連携

1. サイバーセキュリティ要件を仕様化し、契約段階で織り込む

まず最初に、調達段階で「サイバーセキュリティ要件」をハード・ソフト全ての部品調達仕様に明記することが必須になってきました。
ISO/SAE 21434（自動車サイバーセキュリティ工学プロセス）や国際的な標準規格の導入も求められます。

納入契約時に、
– ソフトウェアの脆弱性診断／ペネトレーションテストの実施
– サイバーインシデント発生時の対応体制・インシデントレスポンス計画
– 保守更新・アップデートの情報提供責任
– セキュリティパッチの作成・提供体制

など、従来なかった評価ポイントを細かく定める必要があります。

2. デジタルツインやシミュレーションによるセキュリティ挙動の事前検証

現場エンジニアが目で分かる・納得できる形で、「実際の稼働状況下でのセキュリティ評価」が求められます。
デジタルツイン技術やシナリオベースのシミュレーションを使い、工場ラインや車載ECU単位で“異常発動”のパターンを事前検証しておくことは、有効な備えと言えるでしょう。

3. 取引先企業のセキュリティ教育と意識改革

一層重要視されるのが、取引先企業に対する「サイバーセキュリティ教育」です。
例えば、サプライチェーン全体のサイバー演習訓練、万一の情報漏洩時に全社一丸で初動できる通報・対応フローの作成なども現場主導で必要となっています。

特にティア2以下の零細メーカーに対しては、バイヤー側がガイダンスやノウハウ提供、教育機会を主導する姿勢が欠かせません。

SDV時代でも“人”が要となる：現場の知恵が求められる新たな地平線

SDV時代のセキュリティ対策にはIT技術だけでなく、現場の職人魂・知恵が必要です。
「不審な動きを敏感に見抜く」「工程ごとの異常値をいちはやくキャッチし、システム担当に伝える」などの現場知見が、サイバーリスク低減にも不可欠なのです。

また、異業種からの学びも重要です。
金融や通信業では「冗長化設計」「ゼロトラスト」「情報分割」など、SDVでも応用可能な仕組みが数多くあります。
これを製造現場にも当たり前に根付かせ、昭和の慣習からさらに一歩進み、「サイバー＆フィジカル」の両輪で強靭なものづくりを目指すことが、今後の競争力確保に直結するのです。