コーターマシンで使うセンサ取付部材の位置ズレ課題

コーターマシンで使うセンサ取付部材の位置ズレ課題

はじめに：製造現場に根強く残る“位置ズレ”問題

コーターマシンは、製造ラインの効率化や品質安定化に欠かせない設備の一つです。
特に、センサ類を適切な箇所に取り付けることで、工程監視・自動制御・品質保証など多様な目的を実現しています。
しかし、現場でよく耳にするのが「センサ取付部材の位置ズレ」問題です。
これはライン停止や不良発生、検知ミス、再調整作業の増加など、実に多くの“ムダ”を生み出します。
この記事では、なぜこの位置ズレが発生するのか、どうしたら再発を防げるのか、昭和体質からの脱却も意識して深堀りしていきます。

コーターマシンの概要とセンサの重要性

コーターマシンとは、素材表面に特定の液体や粘着剤を均一に塗工するための機械です。
フィルム、自動車部品、電子部品など、業界問わず幅広く導入されています。

現代のコーターマシンでは、製品の品質に直結する箇所に各種センサを配置します。
例えば、ウェブ（ロール状の素材）の蛇行を監視する光電センサや、厚み検知用のレーザーセンサ、端部検出のリミットスイッチなどです。
これらセンサは取付場所・高さ・角度が“数ミリ単位”で設計され、その位置精度が製品の出来栄えを大きく左右します。

なぜ“センサ取付部材のズレ”が起きるのか

現場目線で考えると、位置ズレの背景には複数の要因があります。
主なものを以下に挙げます。

1. 設計と現場のギャップ

設計図で「ここにこの向きで取付」と指示されていても、現場では微妙な寸法誤差や“作業しやすさ”から独自の取り付けがされがちです。
特に改善文化が未成熟な組織や、口頭指示・紙図面が主流のアナログ現場では、統一ルールが徹底されず、大小様々な“現場ノウハウ”が乱立します。

2. 取付部材の強度や精度不足

取付金具やブラケットは、コストダウンや再利用の観点で“応急的”に使い回されることも多く、振動や衝撃で知らぬ間に位置がズレてしまうケースが後を絶ちません。

3. 段取り換え（品種切替）や保全作業時のミス

高頻度で段取り替えをする現場や、時間に追われるメンテナンス作業では、復旧時に「前と同じ位置に戻したつもり」のズレが発生しやすいという特性があります。

4. 教育・マニュアル未整備

昭和から続く職人技の継承が重視される一方、「誰がやっても同じ品質」を担保する仕組みや標準作業手順書（SOP）が不十分な職場では、ベテランと新人の作業精度の差が位置ズレに直結します。

“位置ズレ”が引き起こす具体的なトラブルの例

では、この小さな“ズレ”がどんな大問題を引き起こしているのでしょうか。

・センサの誤検出／未検出 → 製品のロット不良が発生
・異常停止／材料ロス → 生産計画の大幅見直し
・現場での手戻り・再調整作業の増加
・品質監査や顧客クレームの発生
・歩留まりや一定品質の維持が困難に

これらはコストロス、納期遅延、現場の士気低下へと波及していきます。
特に顧客（バイヤー）の立場では「安定した品質」「納入トラブルのないパートナー」を求めるため、取付ズレが続くと信頼を失いかねません。

どうやって“位置ズレ”を減らすか？現場力×デジタルの合わせ技

現場ベースでできる改善策

1. 誰がやっても同じ再現性を持たせる治具の開発

昔から優れた工場では、「位置決めピン」「合わせ板」「専用ブラケット」などを工夫して取り入れています。
センサの取付部材と本体の取付精度を上げることで、段取り換えやメンテナンス時にも“ずらしようがない”仕組みを構築できます。

2. マークや色分けを使ったガイド表示

現場のアナログ力を駆使し、“一目で分かる”マークによる位置ガイド表示や、組み付け方向の色分けなどを利用する例も有効です。

3. “指差し呼称＋チェックリスト”で確実な確認

ヒューマンエラー対策の基本として、チェックリストによる複数人確認、“指差し呼称”を徹底し、感覚作業を排除します。
SOP化（標準作業手順書）も必須です。

デジタル化による革命

昭和的な職人技を補完・進化させるために、次世代ではIoTやDXの要素が不可欠です。

1. 取付位置記録のデジタル化

写真や動画による記録管理のほか、AR（拡張現実）を使って手順書を現場に投影して作業する事例も生まれています。

2. センサ位置ズレ自体を監視するセンサの導入

メタ的な手法ですが、センサの取付部材の振動・ズレ自体を監視する2次センサ（加速度センサやリミットスイッチ）もしくは、定期セルフチェック機能を持つ高機能センサの導入がトレンドになりつつあります。

3. 保全履歴×不具合履歴のデータベース化とAI予兆検知

再調整や不具合発生の履歴データを蓄積し、AIやBIツールで傾向分析、再発防止策を立案することも現実的な対応策になってきました。

サプライヤー・バイヤー共通の目線：取付部材の真の価値を見極める

取付部材やセンサには「とりあえず安く」という声もありますが、それが後々の“位置ズレによる大損失”につながることをサプライヤーもバイヤーもよく理解しておく必要があります。
予防保全という視点からは、「取付の再現性」「治具の耐久性」「交換／調整のしやすさ」までを含めて調達の際に評価すべきです。

特にグローバル化や省人化、品質重視のトレンドが加速する中では、単なるコスト比較よりも「現場オペレーションの長期的な安定貢献度」が優先すべき指標になります。

現場目線＋経営目線で考える“これから”の取付部材設計・選定

製造現場の強さは、よく見過ごされがちな「取付部材」の工夫や準備、ちょっとした改善積み重ねに支えられています。
Z世代が工場に入る時代、現場の地道なノウハウ＋DX技術を組み合わせて、「たまたまうまくいっている」から「必ず安定して良品が作れる」へ進化することが不可欠です。

これからの現場では
・多能工化による“誰が担当しても安定稼働”の仕組み
・段取り換えやラインチェンジ時のダウンタイム極小化
・現場×設計×調達バイヤーの密なコミュニケーションによる部材最適化
が重要になります。

センサ取付部材の位置ズレ課題は、小さな改善の積み上げと、昭和からの知恵＋最先端ソリューションの掛け合わせで確実に減らせます。
現場を知り尽くしたバイヤー、現場力の強いサプライヤーが連携し、部材選定の質を高めることで、製造業全体のレベルアップにつなげていきましょう。

まとめ：見逃されがちな“小さなズレ”に本質がある

「センサ取付部材の位置ズレ―」、これは現場で働く人だけでなく、バイヤーにも、メーカーにも見逃せないテーマです。
工場のDX、省人化、グローバル品質要求が進む今こそ、現場のアナログ知恵＋デジタルの力で、“小さなズレ”をゼロに近づける努力をしましょう。
それが、これからの日本の製造業、ひいてはサプライチェーン全体の発展に直結するはずです。