工程監査が“儀式化”すると起こる重大事故

はじめに

製造業において、工程監査は品質保証活動の要とも言える重要なプロセスです。
しかし、現場では「監査が儀式化している」という言葉をよく耳にします。
これは、監査が本来の目的を見失い、単なる形骸的なルーチンワークと化してしまう様子を指します。
この“儀式化”は、重大な品質事故や納期トラブル、ひいては企業の信用失墜を招く原因になりかねません。

20年以上の工場現場、管理職、調達購買の経験を持つ私の視点から、工程監査がなぜ儀式化し、どんなリスクが生まれるのか、そしてどう打開すべきか。
実践的なノウハウとともに、現場目線で深掘りしていきます。

工程監査の“儀式化”とは何か？

本来の目的

工程監査の本来の目的は、生産現場で規定・標準化された手順が適切に守られ、不良品の流出や重大事故・トラブルを未然に防ぐことにあります。
また、現場での継続的改善（カイゼン）を促進し、QCD（品質・コスト・納期）向上のための実効性あるフィードバックを行う役割も担っています。

“儀式化”の実態

しかし、昭和から続く多くの製造現場では、「監査シートに沿ってチェックして印鑑を押すだけ」「指摘事項が出ないことで査定評価が上がる」という状態が根付いています。
現場では“監査ありき”“監査を無事やり過ごすことが目的”となり、本質的な改善やリスクの摘出は脇に追いやられがちです。

“形式的監査”から産まれる落とし穴

日々の生産に追われるなかで、疲弊した現場は「形だけ監査すればOK」という惰性が生まれます。
工場長や部長も“監査実施数”だけを管理指標にし、「本当に改善が回っているのか」を軽視してしまうケースも少なくありません。

“儀式化”すると何が起こるのか？——重大事故のメカニズム

リスクの“見逃し”

儀式化した監査は、なぜ問題を見抜けなくなるのでしょうか。
たとえば日々同じ観点でルーチン的に監査を繰り返すと、現場でひそかに進行する“変化の兆し”や“異常の芽”には気付きにくくなります。

監査担当者が現場の実際の作業に入り込まず、帳票チェックや書類審査だけで完了してしまうと、作業現場に潜む「ヒヤリ・ハット」や、人手に頼るクリティカルな不安定工程などを見落としてしまうことになります。

事例：重大品質不良の発生プロセス

たとえば、自動車部品工場で「特定工程での治具の摩耗が徐々に進んでいたが、定例監査では帳票記録の確認しかなかったため、現物チェックを行わず不良品を量産してしまった」という事例があります。

このような工程監査の“儀式化”が、検出漏れ→出荷→市場流出→リコールの流れを招き、社会的信用失墜や莫大な損失につながった現場を数多く見てきました。

バイヤー・サプライヤーの視点から見るリスク

バイヤーにとって、工程監査が儀式化しているサプライヤーは極めて危険です。
なぜなら、開発段階での工程能力の見極めも不十分で、量産移行後の“安定生産”という幻想にすがるしかなくなってしまうからです。

サプライヤー側も「監査だけやれば評価は落ちない」と慢心すると、気付かぬ間にバイヤーからの信頼を失い、高付加価値の案件から外されるリスクが高まります。

なぜ“儀式化”が根付いてしまうのか

背景1：昭和的組織慣習

とくに日本の製造現場では「過去うまくいっていたやり方を変えない」「前例踏襲が安全」という昭和的組織文化が依然として色濃く残っています。
これが“監査シート通りに回していれば大丈夫”という思考停止につながっています。

背景2：監査結果の“評価指標化”の弊害

監査担当者の評価が“指摘ゼロ件”や“監査完了件数”で行われている職場ほど、根本的な問題指摘や本音のフィードバックが出にくくなります。
“減点されない監査”が目的化し、本当は現場に蔓延している問題や課題をあえて摘出しようとしない文化が温存されています。

背景3：現場のリソース不足

多品種少量や短納期対応が当たり前となった現代の日本製造業現場では、“監査”に割ける人的・時間的リソースが圧倒的に不足しています。
「チェックだけなら短時間で済むからまだいい」と現場が妥協し、本来“現場に深く入り込む”監査がなおざりにされる負の連鎖が起きやすくなっています。

“儀式化”を脱却し、現場を変えるためのラテラルシンキング

観点1：「なぜ？」を5回繰り返す本質的監査へ

監査は、単なる作業遵守のチェックだけでなく、「なぜこの工程手順が選ばれているのか？」「なぜこの管理値が設定されているのか？」と“Why”を何度も深掘りすることが必要です。

“形式的監査”から“問いかけ型監査”へ切り替え、サプライヤーの現場担当にも「なぜ」と問い続けるラテラルシンキングが、潜在的なリスクや弱点の発掘につながります。

観点2：IT・IoT活用による“リスク先読み”監査

現場が忙しいからこそ、IoTセンサーやAIカメラ等の導入で工程の「数値見える化」を積極的に進めるべきです。
たとえば機械の振動・温度・電流など、異常の初期兆候を監視し、監査前にデータドリブンでリスクをあぶり出す。
現場に足を踏み入れる前から、「どこにリスクが潜むか？」を先回りできる仕組みへの転換が求められます。

観点3：監査の目的と評価基準の再設定

監査担当者のミッションを、“問題を挙げること”から“継続的改善をチームで作ること”にシフトしましょう。
また、監査での指摘件数が多い担当者を“責任者”として評価するのではなく、「現場改善の提案をどれだけ現実化できたか」を評価軸に切り替えます。
これにより、監査が“攻撃のためのもの”から、“一緒にカイゼンを作る共創の場”に変わります。

観点4：バイヤーによる“現場巻き込み型”監査の実践

サプライヤー管理でも、バイヤーが現場のリーダーやオペレーターと直接対話し、「現状どんな点で作業しづらさ、不安があるか」「トラブル時、どんな応急対応を取っているか」など実務のリアルを深掘りしてください。

また、サプライヤー現場をよく知ることで、「ここの機械は手作業多いから油断できない」「工程順変更が常態化している部署は再教育要」など、バイヤーも現場に根差したリスク感度を高める必要があります。

アナログとデジタル——“昭和メンタル”をどうアップデートするか

監査の儀式化は、アナログ主体かデジタル活用かにかかわらず、現場マインドの問題です。
ただし、デジタル化は“現場の目”が届かない部分を数値で見える化し、監査の質を上げる大きな武器になります。

たとえば、紙の帳票で毎回同じ数値を書き写すだけの“確認作業”から、リアルタイム異常通知や傾向監視による“データ根拠型監査”へのアップデート。
これにより、現場の“なぜ”を誰もがデータで議論できるようになり、監査の質そのものが一段引き上がるのです。

現場リーダー、バイヤー、サプライヤー——それぞれに今求められる行動

現場リーダー／工場長へ

定例監査のやり方やシートをただ踏襲するのではなく、現場オペレーターと一緒に「監査の目的」「今一番弱い工程はどこか」を本音で議論する場を設けてください。
また、監査項目を定期的にゼロベースで見直し、変化に強い監査体制を作りましょう。

バイヤーへ

書類や記録だけに頼らず、必ず“現場主義”を貫きましょう。
また、サプライヤー現場の弱点（ヒト・モノ・カネ）を深掘りし、「どこが一番リスク？」を確認してください。
評価指標は“監査件数”ではなく、“事故未然防止数/改善実行数”を重視しましょう。

サプライヤーへ

「監査を“しのぐ”こと」ではなく、「監査を自社の気づき・成長のチャンス」と捉えることが大切です。
監査指摘を“外部からのクレーム”ではなく、“経営の未来を守るカイゼンネタ”と捉え、必ず現場巻き込みで課題化・標準化に落とし込んでいく視点が重要です。

まとめ——工程監査は“儀式”ではなく“リスクと成長の現場”である

工程監査の儀式化は、深刻な品質トラブルや企業の信頼失墜につながる重大なリスクです。
“監査=形だけ”を打破するためには、昭和的な思考停止を捨て、「なぜ」を深掘りできる対話型・共創型の監査へ進化させることが急務です。

バイヤー・サプライヤー双方が“現場感覚”でリスクを探し、“良いところをさらに伸ばす、弱いところを明確に直す”。
そのためにもIT・IoTと“現場の目・心”を両立させた監査改革が、令和時代の勝ち抜く現場の土台となるのです。

昭和の常識から一歩抜け出し、“考える工程監査”で、現場と組織の未来を守り抜きましょう。