購買と設計の共通ダッシュボードで目標単価の達成度を共有

はじめに：購買と設計の連携が生み出す製造業の新しい価値

製造業において目標単価の達成は、企業競争力の根幹を担う重要な指標です。

しかし現場では、購買部門と設計部門の連携の難しさから、コスト低減やVE活動が思うように進まないという課題を多くの企業が抱えています。

近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）の波が押し寄せる中、購買と設計が連携し、リアルタイムで目標単価の達成度を共有できる「共通ダッシュボード」の導入が注目されています。

本記事では、約20年間の現場経験を持つ筆者の視点から、購買と設計の共通ダッシュボードの本質的価値や、その導入メリット、実際の運用のコツを詳しくお伝えします。

現場のアナログ文化も踏まえつつ、新しい地平線を切り開くためのラテラルシンキングで深堀りしていきます。

購買と設計の連携不全が与える現場への影響

目標単価が「机上の空論」になる現実

製造業企業では新製品開発時に目標原価や目標単価が設定されます。

ところが実際には、設計が完了し購買活動を本格化した時点で「目標単価から大きく逸脱している」というケースが後を絶ちません。

これは設計担当者がコスト意識を十分に持てない、あるいは購買部門とタイムリーな情報共有ができていないことが主な原因です。

特に昭和スタイルのアナログな業界では、この「縦割り意識」や「部門の壁」が根深く残っています。

サプライヤー側の視点：信頼関係の断絶を招く危険性

購買と設計の乖離は、サプライヤーとの信頼関係にも影響します。

条件の後出しや、設計変更によるコストアップの押し付けなど、サプライヤーの立場でも「なぜ最初からコスト目標を共有してくれないのか」という不満が生まれがちです。

結果的に、単なる価格交渉の場と化し、パートナーシップの深化が阻害されてしまうのです。

なぜ共通ダッシュボードが必要なのか？

“見える化”による目標単価達成への意識改革

購買、設計、サプライヤーを結ぶ共通ダッシュボードは、目標単価と実績を時系列で“見える化”し、誰もが現在地をひと目で把握できるプラットフォームです。

これにより「設計がコストを意識しなかった」「購買が情報を持ってこなかった」といった責任のなすりあいがなくなります。

設計段階から目標単価への意識が高まり、本当に必要な部分への投資・コストカットの両立がしやすくなります。

意思決定のスピードアップが競争力につながる

ダッシュボードを活用すると、リアルタイムで達成度合いが更新されます。

価格交渉の進捗や設計変更のコストインパクトなどを即時に全メンバーが確認可能です。

これにより、ボトルネックの早期発見や対策立案もスピーディに行え、市場投入までの「リードタイム短縮」が実現できます。

スピードが勝敗を分けるVUCA時代の製造業においては、非常に重要な改革と言えるでしょう。

共通ダッシュボード実現へのSTEPと現場課題

高度なIT導入がすべてではない

ITツールを活用した共通ダッシュボードは、近年多くのSaas（クラウド）型システムやプラットフォームが登場しています。

しかし、現場が本当に成果を出すには「ツール先行」ではなく、現場目線の業務プロセスの見直しが不可欠です。

昭和から続く紙管理やExcel運用の現場が多い中、「まずは既存のマスターやBOM（部品表）、コストデータを一元化する」という地道な取り組みが第一歩となります。

部門間の対話が最大の鍵

ツールの配備・IT化よりはるかに重要なのは、購買・設計・生産など部門間の垣根を越えて「なぜ情報共有が必要か」を徹底議論する文化を醸成することです。

共通ダッシュボードを「監視・管理のツール」ではなく、「皆で課題を見つけ解決する武器」として活用するためには、現場の合意形成が不可欠です。

共通ダッシュボードの構成例とKPIの設定ポイント

理想のダッシュボード設計例

共通ダッシュボードに求められる主な機能・項目には以下があります。

– 製品ごとの目標単価、現時点実績単価（推移グラフ）
– コストギャップ（金額・要因別）
– 設計変更点、購買活動（進捗状況）
– サプライヤー提出見積り・VE案
– コメント・ToDoリスト　など

また、サプライヤーも限定的に共通ダッシュボードへアクセスすることで、クローズドでスピーディなやりとりが可能です。

KPI（重要業績評価指標）の例

– 設計初期の目標単価との差異額（達成率％）
– 設計変更発生件数、コストアップ影響度
– 見積もり・交渉リードタイム
– サプライヤーからのVE提案件数と実施率

これらのKPIを週次・月次で全メンバーに開示し、問題点を「皆で改善する」ことが重要です。

デジタル×アナログのバランスが現場定着のカギ

“昭和的アナログ”とも共存する取り組み方

DX化の流れの中で、現場には「ITアレルギー」も少なくありません。

そのため紙やExcelの既存フォーマットを生かしつつ、段階的にクラウドツールへ移行していく「ハイブリッド運用」が有効です。

たとえば、まずは既存Excelフォーマットをクラウド上で共有し、運用を一元化します。

次の段階として、データベース化から分析軸の拡張、リアルタイム集計への進化といったステップを踏むのが、現場定着のコツです。

「成果」が見えることで現場が変わる

ダッシュボードで現場改善が実感できる成功体験が広がれば、自然とデジタル活用が深まります。

特に、新人バイヤーや若手設計担当者が「数値で考える」「課題を見える化する」文化に早くから馴染むことで、組織全体の底上げにつながります。

サプライヤーから見た共通ダッシュボードの利点

交渉の“透明性”が信頼関係を強化

サプライヤーにとっても、客先の目標単価やコスト低減目標が明確に見えることで「無理な値引き要求への不信感」や「ブラックボックス感」が薄れます。

また設計変更やVE提案のインパクトも「数値根拠」に基づき議論できるため、建設的なパートナーシップの土壌が生まれます。

新規バイヤー・購買希望者へのヒント

共通ダッシュボードを使いこなし、「単なる価格交渉役」から「バリューチェーン最適化を担うプロアクティブな購買」へとステップアップできます。

現場起点の“数値で動かす購買力”が今後ますます求められます。

まとめ：ものづくりの未来は“共通のダッシュボード”から

購買と設計の共通ダッシュボードによる目標単価の共有は、単なるIT化・業務効率化では終わりません。

部門の壁を越え、現場で「真に必要なモノづくり」を模索するためのプラットフォームです。

古いアナログ文化とデジタルの融合を恐れず、地道な改善を粘り強く続けることで、製造業の現場は新たな地平線へと進化します。

選ばれるサプライヤー、バイヤーを目指す方々には、ぜひ本記事を参考に“共通ダッシュボード”の推進役を担ってほしいと思います。

購買・設計・生産、そしてサプライヤーがひとつにつながった“強い現場力”こそが、日本のものづくりの未来を照らす原動力です。