メンテ予定をカレンダー共有し突発停止を減らすCMMSスモール導入

はじめに：製造現場の「突発停止」に悩んでいませんか？

製造業にとって、設備停止は利益を直撃する大問題です。

特に計画外の「突発停止」は、生産計画の乱れ、納期遅延、コスト増加といった深刻なトラブルを引き起こします。

こうした悩みは大企業だけでなく、中小工場でも日常茶飯事のように発生しています。

筆者は20年以上の現場経験から、あの「突発停止」の恐怖と無力感を何度も味わいました。

「なぜ、あの部品は突然壊れたのか」
「事前に知らせてくれれば、対処できたのに」

こうした後悔を、今も全国の製造現場で多くの方が感じているはずです。

昭和時代から変わらない「メンテ文化」の実態

今も多くの工場では、ベテラン担当者の「経験」と「勘」に頼った設備点検が主流です。

点検予定はホワイトボードや紙のカレンダー、担当者の手帳に書き込まれ、情報は現場に閉じたままです。

「〇〇さんのメンテがいつどこで行われるのか」
「そもそも今月中にどのラインで点検が何件あるのか」

こうした情報は、他部署はおろか現場の他担当者にも伝わりません。

そのため、せっかくの計画点検も“サイロ化”しやすく、他の関連作業や生産計画に悪影響が出ることが続きます。

結果、“突発停止”が起こるたびに会議室で責任追及がなされ、「どうして防げなかったのか」の反省会が繰り返されます。

これは決して「個人の能力の問題」ではなく、部門間や個人間で「設備の保守情報」が共有されていない組織文化・仕組みに起因します。

最新動向：CMMS（コンピュータ化保全管理システム）導入の潮流とは

デジタライゼーション・DXの波が製造業にも押し寄せ、保全管理の世界にも新しい潮流が生まれています。

その代表例がCMMS（Computerized Maintenance Management System）、すなわち「コンピュータ化保全管理システム」です。

欧米や大手自動車メーカーなどでは、「予防保全」「見える化」「分析」において数年前から主流の方法となりました。

CMMSの主な機能は以下の通りです。

• 設備ごとの点検・保全計画の自動スケジューリング
• 点検・修理・部品交換履歴のデジタル管理
• 保全業務と生産計画・購買部門との情報共有
• アラート通知やカレンダー連携による“漏れ防止”
• データ分析による予知保全への展開

しかし中堅・中小の製造業や昭和型の現場では、
「うちは紙で十分」
「高額な投資は無理」
「ITが苦手なメンバーが多い」といった理由で、導入が進まないのが実情です。

“スモールスタートCMMS”――失敗しない導入のコツ

膨大な導入コストや複雑なITツールは、現場を萎縮させ現実的ではありません。

そこで注目されるのが、基本機能に絞った“スモールスタート型CMMS”です。

ポイントは次の3つです。

1. 「カレンダー共有機能」に絞って始める

いきなり全社統合システムを目指さず、まずは「設備保全予定のカレンダー共有」だけをデジタル化します。

GoogleカレンダーやOutlookなど無料のツールから始めても良いでしょう。

設備名・点検項目・担当者名・日程・優先度を入力するだけ。

最低限の情報でも「部署横断」でタイムリーにメンテ予定が見えることが、突発停止削減の第一歩となります。

2. 情報入力は“点検担当者自身がスマホで”

紙からエクセル、さらにスマホやタブレット入力への移行ハードルが高い場合。

まずは紙フォーマットも認めつつ、「終了後にスマホで入力」を徐々に広げていきましょう。

最終的に「予定作成・進行状況・結果報告」がその場で誰でも簡単にできる仕組みを目指します。

この自主性・即時性が、従来の伝言ゲームや報告遅れによる“点検抜け”を劇的に減らします。

3. バイヤーや生産・購買部門と段階的に情報連携

調達・購買・生産計画部門とも「どこの現場で、どんな保全作業が、いつ行われるか」を共有します。

バイヤー視点では「予備品発注の優先度判断」「サプライヤーと調整すべき保全タイミング」の可視化につながります。

これにより、“現場が止まりそうだから今すぐ手配”という突発発注や緊急便によるコスト増を減らし、計画的なサプライチェーン構築にも寄与します。

CMMSスモール導入の実例：現場の変化はこう起こる

筆者が関わった中堅部品メーカーのケースでは、以下のような変化が見られました。

・導入前

点検予定日や担当者名が工場休憩所のホワイトボードにしか書かれていない。
生産管理部門には「どのタイミングで設備停止の恐れがあるか」が伝わっていない。

実際、過去1年間で「予定外停止」が15件、そのうち6件が“点検抜け”による部品摩耗や油圧装置のトラブルからでした。

・導入後

無料のカレンダーアプリ（Googleカレンダー）を全員のスマホ・PCで共有。

設備名称、点検内容、担当者、予定日、優先度が全社員に公開。

新人もベテランも“今週どこで点検があるか”をリアルタイムで把握。

生産管理や購買も「点検が入る設備は計画から外す」「補修部品の余剰在庫を減らせる」など、現場連携が進みました。

その結果、半年後には「予定外停止」が7件に減少、うち点検漏れ起因はゼロに。

現場のストレスも大きく減り、「なんで先に言わない！」という不毛なやりとりも消え本質的な改善活動が増加しました。

バイヤー・サプライヤー視点でのCMMSカレンダー共有メリット

バイヤーやサプライヤーの立場に立つと、CMMSカレンダー共有には次のメリットがあります。

■予備品の在庫最適化

設備点検予定とリンクすることで、消耗部品や予備機器の「必要な時に、必要な量」だけ用意できるようになります。

“突発手配”が減り、標準納期での調達が増え、急配コストや在庫超過リスクが大幅に改善します。

■サプライヤーとの協働化推進

「この日程で部品交換や仕様確認が発生する」情報を、サプライヤーと事前共有することで技術提案・先回りした品質改善がしやすくなります。

また、設備停止計画に合わせた生産計画の変更や、部品納入スケジュールの柔軟な調整も可能になります。

■「計画保全」文化の浸透

せっかくCMMSを入れても、“現場も購買も紙・電話主義”が続けば、形だけのデジタル化で終わります。

小さくても「部門横断のカレンダー共有」を徹底することで、
「全体最適で考える」という新しい組織文化づくりに繋がります。

レガシーな現場でも成功するためのポイント

どんなに先進的な仕組みでも、現場で使われなければ意味がありません。

昭和世代が多いアナログ現場でのCMMS浸透には“現場目線の工夫”が不可欠です。

• 入力しやすいフォーマット（紙→短縮入力アプリなど）を用意する
• カレンダー画面を工場掲示板や休憩所モニターに「見える化」する
• 小さな成功例を全体朝礼などで周知する
• 無理やり新制度を強制するのではなく、「一緒に便利にしよう」という巻き込み型推進を心掛ける

まとめ：メンテ予定の「カレンダー共有」こそ、現場を救う第一歩

製造業の現場で突発停止を根絶するには、専門的な知識や複雑なITシステムよりも、
「予定を全員で見える化する」ごく基本的な取り組みこそ、本当に有効である――
これが筆者が20年以上現場で見てきた結論です。

「カレンダーで保全予定を共有する」スモールCMMS導入は、
現場・バイヤー・サプライヤー全員が“自分ごと”として考えるチャンスとなります。

まずは一歩、小さな改革から始めてみませんか？

未来の製造現場は、現場目線のデジタル化とちょっとした仕組みづくりの積み重ねが築いていきます。

ご質問や現場の悩みについてのご相談も、ぜひお寄せください。

現場の皆さんの一歩が、日本のものづくりの明日を変えると信じています。