newjiマイカタログでOEM部品の定番リストを共有し調達リードを短縮

はじめに：製造業の調達現場が直面する根本的課題

製造業において、品目ごとに膨大な部品や原材料を適切なタイミングで調達することは、現場担当者にとって永遠の課題です。
特に多品種少量生産が進む現場では、都度の見積り依頼や、バイヤーとサプライヤー間の基本的な情報のやりとりに時間を奪われてしまうことが少なくありません。

私自身、工場長や調達購買部門の管理職を経験してきた中で、サプライチェーン全体でムダがどこに生まれているか、現場目線で何度もその問題と向き合ってきました。
特に、部品の標準化や定番リストの共有が不十分なために、「同じような部品を毎回1から見積っている」「過去に使った部品の履歴や情報をすぐ取り出せない」という“昭和時代”から変わらぬ非効率が、今なお多くの工場で根強く残っています。

こうした課題を打開する新たなソリューションとして、今回は「newjiマイカタログでOEM部品の定番リストを共有し調達リードを短縮」というテーマで、現場の目線とラテラルシンキングを駆使した実践的な解決策をご提案したいと思います。

OEM部品調達の現実：時間とコストのロスはなぜ発生するのか

見積もり・仕様確認の”たらいまわし”が非効率の温床

例えば、産業機械の組立や電装ユニットの生産ラインを考えてみてください。
装置ごと、客先ごとに微妙に仕様が異なるために、部品の型番やメーカー選定が毎回やり直しになります。
加えて、図面から仕様を読み取って“想定品番”を決め、サプライヤーに見積もり依頼をかけ、納期や最小ロット、価格交渉を経てようやく調達発注、という長いプロセスが発生します。

このとき、次のような時間ロスの積み重ねが現場の忙しさを加速させています。

– 過去に使った部品や実績価格の即時検索ができない
– 誰もが共通認識できる「自社における標準（定番）部品リスト」がない
– バイヤーからサプライヤーへの情報提供、意思決定のスピードが遅い
– 新任バイヤーや経験の浅い担当者が、同じ失敗や非効率を繰り返す

これらがまさに、“アナログな昭和思考”が抜けきらない理由でもあります。

なぜ部品リストの共有が根付かないのか

「標準部品リスト」を作るべきだという声は、昭和の頃から現場にありました。
それでも現実には、下記のような障壁が付きまとっていました。

– それぞれのバイヤーが独自にエクセルや紙で管理している
– 設計変更や設計側の独自ルール付けで標準が崩れていく
– 過去実績品の情報が、人に依存してブラックボックス化
– 部品メーカーの在庫や生産状況変動に迅速に追従できない

このため、せっかく一度苦労して作ったリストも「生きたカタログ」にならず、結局使われなくなってしまうケースが少なくありません。

newjiマイカタログが切り開く「見える化」革命

マイカタログの真価：現場起点の情報ストックとフローの融合

newjiマイカタログは、従来の静的なエクセル管理や図面管理とは決定的に違います。
それは「生きた部品情報のプラットフォーム」として、調達現場・設計現場・サプライヤーを“つなぐ”役割を果たす点です。

newjiマイカタログでできることの一例を紹介します。

– 過去に使ったOEM部品の品番、メーカー、仕様、調達実績価格、リードタイムなどを瞬時にストック化
– カスタム品ではなく、標準部品の「自社定番リスト」を定期的にアップデートし、全関係者と共有
– 各部品ごとに“この型番ならすぐ見積り可能”という合意形成ができ、調達依頼のスピードが爆発的に向上
– サプライヤーとバイヤーが同じ画面・同じデータを見ながら見積比較や情報更新、チャットベースで意思決定

このように、設計部門や現場側も「今何が標準で、どの部品なら早く・安く・品質安定して手配できるか」を直感的に把握できることが最大のポイントです。

標準化と“情報の民主化”で属人化から脱却

今まで属人的にブラックボックス化してきた「部品の調達知識」や「現場標準ノウハウ」も、マイカタログなら組織としてストックされます。
たとえば、担当者の異動やリタイアにも左右されない“組織的調達力”を築くことができます。

現場の声を反映した“生きた情報”が、静的な資料として眠ることなく、ダイナミックに「会社の資産＝競争力」に変わるわけです。
これぞ、昭和・アナログ思考から抜け出し、新たなサプライチェーン革命へと進むための第一歩です。

調達リードタイム短縮のメカニズム

Step1：OEM部品リストの精査と定番抽出

まず現場でおこなうべきは、バラバラに使われてきたOEM部品の「見える化」です。
調達・設計・現場が一体となり、どの品番が最もコストバランスや納期安定性が高いか（＝“自社の定番”）を徹底して洗い出します。

ここで大切なのが、「できるだけ用途ごとのバリエーションを削減し、市場流通性や安定手配性の高い部品へと寄せる」ことです。
標準化率が高まるほど、マイカタログの力は発揮されます。

Step2：バイヤー・サプライヤー間のリアルタイム共有

作成した定番リストをnewjiマイカタログ上で共有することで、バイヤー・サプライヤー双方が「これならすぐ見積もり対応できる」という状態を維持できます。
都度の図面・仕様確認や問い合わせも、チャット機能や履歴参照で即座に解消。

また、サプライヤー側からも「弊社ならこの価格・この納期で手配可能」と“逆提案”ができるため、双方向のムダのない意思決定が可能です。

Step3：調達リードタイムの劇的短縮

こうした“リアルタイムで生きた共有”こそが、これまで平均1週間〜10日程度かかっていた調達リードタイムの短縮につながります。
現場で求められる“スピード感”はもちろん、緊急変更や設計変更の際にも「定番リストから似た部品を即時ピックアップ」という柔軟性も実現できます。

バイヤー・サプライヤーの立場で知っておきたいメリット

バイヤー視点：現場の真の力を解放せよ

バイヤーにとっての最大のメリットは、個人ワークから“チームでの調達力”へ移行できる点です。
判断基準や部品の知識、見積比較も組織標準となるので、新任担当者でもベテランに引けを取らない「即戦力化」が現実になります。

また、価格や納期での“攻めの発注戦略”や、サプライヤー協業による新たなコストダウンアイデアの創出にも一役買います。

サプライヤー視点：顧客との真のパートナーシップ構築

サプライヤーにとっては、顧客と「何度も同じやりとり」「スペック確認のための余計な時間」が劇的に削減されます。
さらに、標準部品の情報を共有されることで、自社の得意分野・即対応製品で提案競争ができるため、効率化＋売上拡大につながりやすくなります。

バイヤーがどんな思考で部品を選んでいるのか、納期や価格をどう評価しているかも、マイカタログ内のやりとりからヒントを掴みやすくなります。
これが従来の「客と下請け」から一歩進んだ“共創パートナー”への第一歩となるのです。

アナログ業界こそ“情報の資産化”が生き残りのカギ

変われない現場こそ、「見える化」で差をつけよ

「うちの業界・会社は保守的だから…」「前例踏襲じゃないとうまく回らない」。
そんな現場こそ、マイカタログによる情報の可視化・共有が付加価値を生み出します。
アナログな現場の声・知恵こそが、デジタルプラットフォームに乗ることで“資産”となるのです。

これから先、製造業は「差別化できるコア工程」と「汎用化・標準化できる工程」とを明確に分け、そのうえでスピード・効率・品質をバランスさせる時代です。
商品カタログはもう、外部メーカーや商社のものを見るだけではありません。
自社にとっての“最強標準”こそが、戦うための武器となるのです。

まとめ：昭和を超えた未来の調達へ、今こそ現場変革を

旧来のやり方を続けていたのでは、変化の激しいサプライチェーン時代を乗り越えることはできません。
部品リストの可視化・共有を中心に「マイカタログ」で生きた情報資産を形成し、調達リードタイムを根本から短縮する。
これこそが、現場の全員が「本当に価値ある仕事」に注力できる第一歩となります。

製造業に勤める方、サプライヤー・バイヤー双方の皆さま――。
今こそ業界の持つ“昭和の遺産”をアップデートし、日本製造業の高付加価値化に向けた変革を一緒に進めていきましょう。