濾過機用排出口シュート部材の板金加工と滞留

はじめに――板金加工の要、濾過機用排出口シュート部材とは

製造業界において、「濾過機用排出口シュート部材」は、産業現場の生産性向上や品質維持に欠かせないキーコンポーネントです。

特に化学、食品、医薬品など多岐にわたる分野の工場で導入されており、その材料搬送ラインの効率や安全性を大きく左右しています。

しかしながら、昭和時代から続くアナログな現場では、意外と「板金加工」と「滞留課題」の関係性が正確に理解・追究されていません。

この記事では、筆者の20年以上にわたる製造現場実務経験を踏まえ、実践的な板金加工の要点や、滞留リスクの本質的な捉え方に焦点を当てて解説します。

「現場感覚」と「最新業界動向」、そして「バイヤー（調達）」と「サプライヤー」双方の視座に立って、お届けします。

板金加工の基礎――なぜ濾過機用排出口には板金が選ばれるのか

濾過機の排出口は、「ろ材を通した液体や固体」を受け止め、次工程へ効率良く搬送するための重要拠点です。

粉体や流体の種類、排出速度、排出経路の自由度、設置工場のスペース事情、清掃性――ありとあらゆる条件を総合判断し、排出口には板金製シュート（シュート部材）が採用されることが主流になっています。

板金部材を採用する現場メリット

– **カスタム性が高い**：定型品では対応できない現場固有の寸法、傾斜角度、排出量に合わせて自在に設計できます。
– **メンテナンス性に優れる**：溶接やボルト締結、組立分割によって、洗浄・交換などのメンテナンスを現場で柔軟に実施できます。
– **コスト競争力がある**：小ロット多品種でも金型費用が不要で、納期短縮とコスト抑制の両立がしやすいです。

昭和時代から板金加工の工程は職人芸でしたが、現代ではCAD/CAMの普及やファイバーレーザー、NCベンダーの進化によって、設計〜製作〜検査フローが大幅に可視化・短縮化されています。

しかし、形状・構造がいくら最適化されても、“最後のツメ”である「滞留問題」への理解が不十分だと、現場のトラブルやクレームの火種を抱え続けることになります。

滞留の「本質」――なぜシュートで原料が詰まるのか

濾過機からの排出ラインで多発するのが「シュート部での原料滞留（スタグネーション）」です。

“連続流”で設計されているにもかかわらず、**原料がシュート途中に溜まり、固着・詰まり・異物混入・品質劣化**などの不具合が起きます。

滞留問題には、現場目線ならではの気づきが潜んでいます。

板金設計上の滞留要因

– **面粗度・溶接ビート**：板金溶接のビートや仕上げ不足が、わずかな引っ掛かり点となり、原料がそこで止まる場合があります。
– **角部R処理不足**：直角コーナーや折返し部分に十分なアール処理が施されていないと、異物や固形分が集積しやすくなります。
– **排出口口径・傾斜不足**：流体力学的にリミットギリギリの傾斜角や、排出口直径設計だと詰まりやすさが増します。

直観的には「シュートは単なるスロープ」と思われがちですが、実際には“流体シミュレーション”の素養や、粉・液体の「摩擦抵抗」「付着性」「比重」理解が不可欠です。