品質保証が恐れる“改善のやりすぎによる副作用”

はじめに：現場に潜む“善意の落とし穴”

製造業における「改善」という言葉は、常に現場の合言葉でした。

生産効率の向上、不良率の低減、コストダウン――。
これまで現場は、改善活動によって世界の競争を勝ち抜いてきました。

しかし最近、「改善のやりすぎ」で現場のバランスが崩れているという声も聞こえてきます。

とくに品質保証部門では、思わぬ副作用が現れ、結果として品質リスクが膨らんでしまう、いわば“善意の落とし穴”に悩まされるケースも増えています。

本記事では、製造業現場で起きている「改善のやりすぎ」による副作用や、その本質的なリスクについて、実践的な視点から解説します。

また、調達・購買、サプライヤーの皆様にも知っていただきたい、バイヤーとしての品質保証目線やリスク回避へのヒントも盛り込んでいます。

なぜ改善は“やりすぎ”が発生するのか

改善は、現場力を象徴する言葉です。

しかし、なぜ「やりすぎ」や「暴走」が起こるのでしょうか。

改善活動の“目的化”という落とし穴

多くの製造業現場では、改善活動は現場の強さを示す「勲章」になっています。

上司やマネジメントも「もっと良くできないか」と現場に圧をかけます。
KPI化され、「前年比〇％の改善を」と半ばノルマ的に取り組む企業も少なくありません。

その結果、いつの間にか「目的のための改善」ではなく、「改善のための改善」になってしまう危険性があります。

現場の暗黙知とパッチワーク的改善

現場のベテランが、「ここの動線を1メートル短くすればより楽になる」「この検査工程を間引けば納期短縮できる」というような改善提案を出すことも多いです。

現場の知恵なので説得力は強いのですが、部分最適の積み重ねがシステム全体に悪影響を及ぼす“パッチワーク化”に繋がる場合があります。

これが複数同時に起これば、全体最適からは遠ざかり、逆に品質リスクの温床となることもあるのです。

品質保証部門が危惧する「見えない副作用」

現場の改善活動は、表面的には効率を高め、トラブルやコストを低減する効果をもたらします。

しかし品質保証部門の視線では、見過ごされがちな副作用が生まれやすくなっています。

副作用1：検査・チェック工程の「スリム化」の罠

納期短縮や省人化の掛け声のもと、最も標的にされやすいのが「検査・チェック工程」です。

「ここはトラブルが出ていないから省略しよう」
「この工程、二重チェックになっているから一本にまとめよう」

このような判断が現場主導で進められると、ヒューマンエラーや抜け漏れのリスクが飛躍的に高まります。

さらに、工程削減後に設計や品質保証部門が改めてリスク評価をしていないケースも散見されます。

これでは、たとえ目の前の歩留まりや効率は向上しても、致命的な品質不良の“引き金”になる可能性を無視できません。

副作用2：マニュアルや教育とのギャップ肥大化

改善によって現場作業が変更された際、それを現場マニュアルに十分に反映し、新人や派遣スタッフにも徹底できているでしょうか。

現場だけが属人的に新ルールを運用していて、監査や外部検査時に「いつのまに？」と品質保証部門が気付く羽目になる例は後を絶ちません。

ルールや標準の“野良化”は、想定外の品質トラブルを招くリスクが非常に高いのです。

副作用3：工程間・部門間の“見えない壁”

一箇所の工程だけでプロセス短縮や省力化を進めると、前後または他ラインで新たな負荷が発生していることが多いです。

物流や保管、あるいはサプライヤー側に見えない“しわ寄せ”が及んでいないか。
見える化しやすい場所（自ライン・自工程）だけのメリットを追求し続けた結果、「誰も意図しなかったリスク」が蓄積されていきます。

これは単なる現場の“あるある”ではなく、最終的には責任の所在が曖昧になり、全社的な品質事故の原因にもなり得るのです。

昭和マインドの“アナログ改善信仰”が生み出す落とし穴

いまだ多くの現場では、紙管理・口頭引継ぎ・職人技こそ最強、という昭和的マインドが根強く残っています。

この文化的背景は、改善活動が“自分本位”かつ“部分最適”になりやすい土壌ともいえます。

紙・手書き管理は属人化・抜け漏れの温床

「紙帳票でチェックしているから安心」
「ベテランが異常は“目と感覚”で見分けられる」

このような属人的な標準が、改善活動と相性が良く、現場で工夫という名の“自己流”が広まりやすいのです。

デジタル化された現代の製造現場では、本来“PDCAが可視化”されるべきですが、アナログ現場では実態がブラックボックス化しやすい傾向があります。

「改善爺さん症候群」と現場の停滞リスク

長年現場にいるベテランが、その豊富な経験から現場改善を主導した結果、若手の意見や新しい技法が取り入れにくくなっているケースもあります。

“このやり方でやってきたから大丈夫”という思い込みが、時代遅れのリスク低減方法や非効率な手順を温存しがちです。
改善の皮を被った「自己保身」や「現状維持バイアス」の蔓延を見逃してはいけません。

「改善をやりすぎない」ための品質保証視点の鉄則

では、どのようにすれば改善とリスクのバランスを保てるのでしょうか。
品質保証部門経験者の立場から、そのポイントをご紹介します。

1. 改善案には“リスクアセスメント”のフローを義務づける

現場改善提案の際には、事前に品質保証部門や設計部門との連携を仕組み化することが重要です。

・新ルールがルール違反になっていないか
・ハザード分析やFMEAの観点で新たなリスクが発生していないか
・必要な規格や顧客要求事項が満たされているか

これらのチェックポイントを設け、簡単な内容でも第三者チェックを通すフローが肝要です。

2. 改善履歴を「現場・設計・品質保証」でシェア化する

●改修・省略した工程・マニュアルは全社的な可視化ツールで管理する
●作業者ごとの属人情報・ヒントも蓄積して汎用化を進める

これにより、現場の個別最適が全体最適から逸脱しないよう、“見える化の壁”を打ち壊す仕組みが実現します。

3. 教育・OJTと現場フィードバックの定期運用

改善が現場に浸透しているかを定期的に監査し、見落とされたリスクや「暗黙の了解」を抽出します。

・マニュアル・教育資料もその都度見直す
・現場OJTで必ず新ルールを落とし込む

これでリスクのブラックボックス化を防ぎます。

サプライヤー・バイヤーのための“改善バランス学”

サプライヤーの立場でも、“コストダウン要求”や“納期短縮”へのプレッシャーで改善案を顧客に提案するケースは非常に多いはずです。

しかしバイヤー目線で見ると、「工程を減らせばコストが下がります」という営業トークには見えないリスクも存在します。

調達・購買担当としては、
・提案された改善案が本当に全体最適か
・既存の仕様や品質保証体制が崩れていないか
を第三者的かつ慎重に評価したいところです。

具体的には、
・自社の品質保証部門への事前確認
・事後トラブルの責任分界点の明確化（SLAや品質合意書策定）
・改善内容の可視化・トレーサビリティの確保
が求められます。

サプライヤーも「自己提案型営業」の時代ですが、バイヤー側に“安心”して選んでもらえるポイントは、「安易な工程簡略化ではなく、長期的リスク低減も含めた提案」であることを忘れてはいけません。

まとめ：改善・効率化は“全体最適”の視点で

現場改善・効率化の旗印を掲げることは、日本のものづくりの強みです。

ただし、「改善のやりすぎ」による副作用――。
すなわち、部分最適が全体最適から外れることでの品質リスクや、属人化・暗黙知・抜け漏れなどを“放置”するのは、時代の転換点において極めて危険です。

現場・設計・品質保証・調達の“四位一体”となり、“善意の改善”をきちんと全社的に見える化し、長期的なバリューチェーン最適化を目指す。

これこそが今、昭和アナログ文化から脱却して令和の製造業が世界と戦うための“地力”となるのです。

現場で汗を流す皆様、調達・購買でリスクを見極める皆様、サプライヤーとして新たな価値を提案する皆様、それぞれが“改善のバランス学”を身につけて、強いモノづくり現場を支えていきましょう。