サイレントチェンジを黙認したことで大問題に発展した事例

はじめに：サイレントチェンジとは何か

製造業において「サイレントチェンジ（Silent Change）」とは、サプライヤーが顧客に通知せず、こっそりと材料や工程、仕様、工程条件などを変更することを指します。

表面上は問題なく生産されているように見えても、基準に満たない品質や機能の低下を引き起こし、最終的に重大な不具合やリコールへと発展する危険性を孕んでいます。

特に昭和から続くアナログな現場では、口頭や暗黙の了解に頼った運用が横行しがちで、サイレントチェンジの温床となりやすい環境が今も多く残っています。

本記事では、サイレントチェンジの実例を紹介し、なぜ黙認が重大な問題へとつながったのかを深掘りします。
バイヤー、サプライヤー、現場担当の皆様が明日から活かせる考え方・対策もラテラルシンキングの視点で提案します。

実際にあったサイレントチェンジの失敗事例

事例1: 樹脂材料の成分とメーカー変更による耐久性問題

ある自動車部品メーカーでは、サプライヤーが原材料の樹脂メーカーと配合比率を変更しました。

原価低減のためでしたが、顧客側には通知せず、過去同様の納品書・製品規格で納品され続けました。

半年後、量産部品の耐久試験で著しい劣化が判明し、最終的に市場で重大なリコールを発生させました。

このサイレントチェンジは、社内のベテラン担当者も「部品は外見が同じなので問題ない」と経験則に頼っていた点、仕様変更の通知運用が形式的で現場まで落とし込まれていなかった点に原因がありました。

事例2: 塗装工程の溶剤切替による外観クレームの多発

大型家電メーカーの事例では、下請け塗装業者が環境規制の高まりから独断で新しい揮発性溶剤（低VOC型）に切り替えました。

「これまで大きな問題はなかったし、規格も守っている」との判断のもと、バイヤーや品質管理担当には変更の事実が伝わらないまま大量生産が続行。

その結果、出荷後に塗装面の微細クラックや色ムラが多発し、並行して複数の顧客からクレームが集中。

調査の末、原因がサイレントチェンジに求められ、初期ロットすべての回収という甚大な損失を招きました。

事例3: 微小部品の調達仕様「標準品OK」の落とし穴

電子機器の社内向け調達現場では、ベテランバイヤーが「このネジくらい標準品でいけるだろう」と取引サプライヤーに仕様変更を黙認するケースが珍しくありませんでした。

ところが、微妙な寸法公差や処理の違いが原因で組み立て不良が続出。

生産ラインの多大な混乱につながり、結局は仕様を改めて再発注・再評価に膨大な手間とコストを費やしました。

なぜサイレントチェンジは黙認されてしまうのか

日本的な現場慣習が背景に

多くの現場では「顔が見える関係だから」「大きな問題は起きていないから」「経験豊富な人がやっているから」という暗黙の了解がまかり通りがちです。

加えて、購買先・サプライヤーとの信頼関係を損なわないよう「現場レベルで丸く収めるべきだ」という空気が根強く残っています。

これが、変更の事前通知や仕組み化を軽視する大きな要因です。

変更に伴うコスト増・納期遅れの忌避

現実には仕様変更の承認・審査を行うと、設計見直しや追加評価、コスト上昇、納期遅延など多くの調整が生じます。

サプライヤー、現場担当者、そしてバイヤーもこれを嫌い、問題が起こるまで「見ないふり」をしがちです。

これはサプライチェーン全体に潜むリスクを積み上げていく危険な文化と言えます。

デジタル未活用・形式主義の限界

せっかく定めた規格書や承認フローが「紙ベース」「ハンコ文化」のままだと、変更点が現場や関連部門まで届かず、情報ロストが頻発します。

形式的な手順は守られても、運用実態まで踏み込めていなければサイレントチェンジは防げません。

サイレントチェンジにおけるラテラルシンキングでの対応策

なぜ「型破り」が必要なのか

多くの企業はサイレントチェンジ対策としてマニュアルや監査を強化します。

しかし、これだけでは現場の真の課題は解決しません。

ラテラルシンキング、すなわち常識の枠組みを超えた発想が求められるのです。

現場・サプライヤーの声を「可視化」する

「変更の予兆」や「工程のちょっとした困難」が現場から吸い上げられる仕組みを作りましょう。

例えば、月例の工程ミーティングで「最近、何か少しでも変えたことはありませんか？」と現場スタッフ全員に問いかけること。

変更申請といったフォーマルな仕組みにとどまらず、雑談や立ち話レベルの小さな異変まで拾い、DXを活用して情報を共有できる仕組みを心がけましょう。

購買×品質×現場×サプライヤーの連携強化

部署間の壁が強いままだと、どんな監査も機能しません。

購買（バイヤー）はサプライヤーとだけではなく、品質・設計・生産現場とも情報を共有し、全体最適で判断する仕組みを整備すべきです。

加えて、「誰でも意見できる」「小さな声も拾う」組織文化づくりが大切です。

サイレントチェンジを生まない契約・管理の仕掛け

たとえば「原材料メーカーや工程条件が変更された場合は〇日以内に必ず文書で通知する」など、具体的かつ実行性の高い条項を取引契約に盛り込んでください。

監査の際には「書類の有無」だけでなく、実際の工程立ち会い・現物確認や、3ヶ月に一度の抜き打ちレビューなど立体的な手法も有効です。

バイヤー・サプライヤーそれぞれの立場ができること

バイヤーの課題意識と接し方

バイヤーは「叱る」よりも「なぜその変更が必要だったのか」を聞いてください。

サプライヤーも品質向上やコスト低減など理由があって動いているもの。

これを理解し、現場の状況や課題も一緒に捉える姿勢が重要です。

取引先との信頼関係も、「安心して情報を出せる」「問題を共有して共に解決できる」方向へ発展させましょう。

サプライヤーが気をつけるべきこと

小さな変更も「品質・安全保障」という目線で見ること。

また「どうせバレない」「みんなやってる」と思わず、納入先に相談・報告する勇気を持ちましょう。

変更通知の仕組みがない場合は、メーカー側に積極的に提案するのも一つの信頼構築策です。

今後の製造業に求められる視点

技術が高度化し部品ひとつの仕様変更も大事故につながる今、「サイレントチェンジなんて昔の話」と決して軽視してはいけません。

むしろ、現場の知恵や気づきを最大限に活用し、アナログ文化をアップデートしていく姿勢が、日本の製造業に不可欠です。

地道で地味な改善の積み重ねが、サプライチェーン全体の信用と競争力を支えます。

現場、バイヤー、サプライヤー全員が「小さな変化も見逃さず、価値ある一報として歓迎する」空気を作り、業界全体で「サイレントチェンジ撲滅」を目指しましょう。

まとめ

サイレントチェンジの黙認は、一見コストメリットや現場の利便性をもたらしますが、その代償は極めて大きなものです。

業界を揺るがす事故や損失を未然に防ぐためには、現場感覚と現実を踏まえたラテラルシンキング、そして率直なコミュニケーション、仕組みと文化の両面での進化が不可欠です。

この失敗事例を教訓とし、皆様の現場がより安全・安心・持続可能なものとなることを願っています。