サイレントチェンジが法令違反を招く可能性と責任分担

サイレントチェンジが法令違反を招く可能性と責任分担

製造業の現場では日常的にさまざまな変化が発生しますが、その中でも最も悩ましいのが「サイレントチェンジ」です。サイレントチェンジとは、サプライヤーや現場の担当者が仕様変更や工程変更を正式な手続きを踏まずに実施し、顧客や関係部署に連絡せずに運用してしまう行為です。
この行為は一見効率的で柔軟に見えますが、実は違法リスクや品質問題、その責任分担が曖昧になるなど、極めて危険な側面をはらんでいます。
ここでは、実際の現場経験に基づき、サイレントチェンジが製造業に与える影響や法令違反リスク、また現場で働くバイヤーやサプライヤーがどのように責任分担を考えるべきかについて解説します。

なぜサイレントチェンジが起こるのか

現場の「効率化」志向が引き金に

少子高齢化が進み、人手不足が深刻化する中、製造現場では日々の作業効率化が大きなテーマとなっています。
工場の自動化やIT化が進む一方、昭和時代からの慣習やアナログ的なやり方も根強く残ります。
多くの現場担当者やサプライヤーは「わざわざ細かい報告や承認プロセスを踏む手間を省きたい」「少しくらい仕様を変えても大丈夫だろう」という判断から、サイレントチェンジに手を出してしまいます。

伝統的なコミュニケーションギャップ

日本の製造業特有の「現場現物現実主義」や「長年の信頼関係」が、無言のうちに容認される環境を醸成していることも見逃せません。
サプライヤーが「この程度の変更なら目をつぶってくれるだろう」「過去にも黙認してくれた」との甘えから、独断で変更を決定しがちです。
またバイヤー側も、十分な現場把握や情報共有の仕組みを構築できていない場合が多く、不適切な変更を見逃してしまう要因となります。

サプライチェーンの複雑化と見えにくさ

グローバル化やサプライチェーンの多層化によって、部品一つとっても複数の下請けや協力会社を経由します。
この構造の複雑さが「誰が何を変更したのか」「どこまで確認すればよいのか」を不透明にし、サイレントチェンジの温床となっています。

サイレントチェンジが招く法令違反のリスク

法令違反の具体例

サイレントチェンジは、各種法令（製造物責任法、食品衛生法、医薬品医療機器等法など）に抵触するリスクが極めて高いです。
例えば、材料の変更や部品の仕様を知らぬ間に変えてしまい、最終製品の安全性や薬事・環境規制への適合性を損ねれば、重大な法令違反となります。
自動車部品におけるサイレントチェンジがリコール事故に発展した例や、食品・医薬品で未承認添加物の混入が発覚した事例など、その影響は社会的にも大きなニュースとなっています。

PL法（製造物責任法）との関係

PL法（Product Liability Law）では、製品の欠陥（構造上・製造上・表示上）による損害に対して、製造者や販売者が責任を負うことを定めています。
サイレントチェンジによって製品の安全性が損なわれた場合、メーカーに重大な責任が及びます。
「知らなかった」「聞いていなかった」は言い訳にはならず、組織ぐるみの管理不備、監督責任の不履行を問われ、多大な損害賠償や信用失墜に直結します。

海外規制・標準化とのギャップにも注意

同様の問題は、RoHS（特定有害物質使用制限指令）やREACH（化学物質登録・評価・認可規則）など海外規制に関しても発生します。
サイレントチェンジで新たな化学物質や未登録素材を使用した場合、小さな見逃しが輸出停止や製品回収・罰則につながることも十分にあり得ます。
ますますグローバルに展開する日本の製造業にとって、サイレントチェンジは決して他人事ではありません。

責任分担の曖昧さが生むさらなる混乱

サプライヤーとバイヤーの判断軸

一般的に、購買・調達部門（バイヤー）は「仕様現状維持」を最優先に考えます。
一方、サプライヤーは現場改善の視点や採算性の観点から「可能な範囲で変更したい」と考えがちです。
このギャップが生まれる背景には、製造現場の「暗黙知」や阿吽の呼吸、また「お客様第一主義」と「効率至上主義」の板挟みという日本的独特の文化も影響しています。
どちらが「悪い」という話ではなく、立場と責任の定義付けを明確にすることが不可欠です。

責任分担不明確な場合の現場実態

責任分担が曖昧なままでいると、例えば不良が発生した際に「サプライヤーの独断だったのか」「バイヤー側の伝達不備なのか」という水掛け論になりがちです。
特に見えない変更による品質問題は、原因特定が困難になります。
時間とコストのロスだけでなく、関係者間の信頼低下や無用な摩擦も生み出し、ひいては自社ブランドや顧客満足度の低下を招きかねません。

アナログ文化が生み出すリスク

アナログ資料やローカルルールによる運用が根強く残る工場では、口伝・FAX・手書きで仕様変更を伝えていた「昭和の慣習」が、いまだ消えていません。
デジタル化が遅れることで、情報伝達ミスや勘違い、記録の曖昧さがサイレントチェンジの誘因となります。
「ベテランが独自に判断した」「若手が先輩の言いなりになった」という“伝統”の名の下に、法令違反・社会的信用失墜というリスクが温存されているのです。

サイレントチェンジ対策として求められる現場目線の実践

仕様変更のガバナンス強化

現場管理や調達部門がしっかり連携し、「仕様を変える・変えない」の判断ルールを明確化する必要があります。
そのためのポイントは以下の通りです。

– 異動・退職による属人的対応を防ぐため、細かい仕様変更も全て文書化・記録する
– 追加部材や工程変更を検討する際には、事前に変更承認フローを組み入れる
– サプライヤー教育・協力会社向けガイドラインの整備
– 外注先や下流の担当者にも必ず確認・記録を徹底させる

これらは地味ですが、積み重ねが大きな違いを生みます。

IT活用で情報伝達と履歴管理を徹底

クラウド型のPLM（製品ライフサイクル管理）や、ワークフロー管理システムを活用し、仕様変更の申請・承認・記録を一元管理することも有効です。
データベース化により、変更理由・承認経緯・関係者の履歴が一目で分かり、トラブル発生時のトレーサビリティを高めます。
また、電子的に記録を残すことで、ヒューマンエラーや口伝・FAXミスを削減でき、サイレントチェンジ撲滅に寄与します。

現場教育と風土改革も不可欠

「ちょっとくらいなら…」という現場の空気や慣習は、一朝一夕には変えられません。
定期的な実例共有やコンプライアンス研修、サプライヤー巻き込み型のディスカッションなどを継続し、「小さな変更こそ慎重に」という意識を根付かせることが肝要です。
管理職やベテランの率先垂範も欠かせませんし、若手が声を出せる土壌づくりも併せて推進しましょう。

バイヤー・サプライヤーが持つべき視点と今後の方向性

バイヤーが注意すべきポイント

– サプライヤーとのコミュニケーションを密にし、現場の改善提案を積極的に受け入れると同時に、「報告がない変更」を絶対に容認しない姿勢を明確に伝える
– 隠れたサイレントチェンジが発生しないよう、監査や現場見回り、定期的な評価を実施する
– 特に責任分担や契約条項の見直しを行い、トラブル時の対応範囲をあらかじめ定めておく

サプライヤーが注意すべきポイント

– どんな小さな改善案や調達部材の変更も、必ず事前にバイヤーへ連絡・相談する
– 伝統的なやり方や先輩からの口伝に頼らず、変更履歴や承認システムの活用を徹底する
– 自社内の教育・管理体制を見直し、サイレントチェンジがコスト・リスク面でいかに大きな問題かを全従業員に認識させる

サイレントチェンジ撲滅のその先へ

「失敗しないための管理」から、「お客様へ価値提供するための品質づくり」へと、視点を転換すべき時代です。
どうしても変化が必要な場合は、両者が納得できるルール作りと、変更プロセスの見える化を徹底しましょう。
IT・自動化・DXも活用し、現場の知見を最大限に活かしたサプライチェーンマネジメントへと昇華させることが、まさに“令和のものづくり”の新たな地平線だと考えています。

まとめ

サイレントチェンジは、現場主導の効率化や古い慣習に根ざす一方、企業の致命的リスクをはらんでいます。
法令違反や重大事故、責任分担の曖昧さを未然に防ぐには、現場目線と経営目線の両方からのガバナンス強化が不可欠です。
バイヤーもサプライヤーも、今一度“正しい変更管理”と“信頼のコミュニケーション”の重要性を認識し、製造業を次世代へと進化させていきましょう。