熟練工の技術に依存したまま標準化が遅れる問題

はじめに – 製造業に根付く「熟練工依存」とは

日本の製造業と聞いて、多くの方がまず思い浮かべるのは「匠（たくみ）の技」や「熟練工の勘と経験」といったワードではないでしょうか。

高度な経験値を持つベテラン社員が、微妙な調整や品質判定を自らの五感に基づき現場で下す——。
こうした光景は、いまだに工場の随所で目にします。

実際、こうした熟練工の存在が日本のものづくりを世界トップクラスの品質へと押し上げてきたことは事実です。

しかし現実には、こうした「個人のスキル頼み」体制がもたらす課題も顕在化しています。

特に中小企業や老舗メーカーでは、標準化や自動化がなかなか進まず、円滑な技術継承や量産体制の構築に苦労している声が絶えません。

この記事では、熟練工依存の構造的問題、標準化が進まない背景、そのデメリット、新たな対処法まで、現場目線で詳しく解説します。

これから購買や生産管理に携わる方はもちろん、バイヤー、サプライヤー双方の視点も織り交ぜながら、皆さまと一緒に「昭和の常識」から脱却し令和の競争力を高めるヒントを探ります。

熟練工依存が生まれる現場のリアル

大量生産と個別最適化のジレンマ

製造業の現場では、大量生産による効率化と、製品ごとの微調整（個別最適化）が常にせめぎ合っています。

たとえば、同じ図面でも材料ロットや季節、使用機械のコンディションが異なれば、寸法や仕上がり、工程設定も微妙な調整が必要です。

この絶妙なさじ加減を「数値化」しきれず、図面や基準書には書き切れない“暗黙知”として現場に残すケースが多々あったのです。

その結果「困ったら●●さんに聞け」「この作業はあのベテランしかできない」という属人化構造が維持されます。

なぜ標準化が進まないのか？

なぜ標準化・自動化が進まないのでしょうか。

典型的な現場の声として以下のような意識が挙げられます。

– 技術やノウハウが口伝で伝わってきた
– 万一のトラブル時は人間の目や勘が頼りになる
– 標準化は柔軟な対応力や品質確保を損なう、との誤解
– 手順書やマニュアル化が“現場軽視”と捉えられる文化
– 設備投資やIT化の費用対効果が不透明

こうした背景には、「前例主義」と「現場力信仰」が強く根付いたメーカー文化が関係しています。

さらに近年は、慢性的な人手不足と高齢化、若手の離職・早期退職の増加も加わり、ますます「ベテラン頼み」から卒業できない悪循環が強まっています。

熟練工依存によるリスクとデメリット

品質のばらつき・再現性の低下

最大のリスクは「再現性の確保が難しい」点にあります。

どんなに優れた熟練工でも、人為的な操作には必ず日々の体調やコンディション、集中力といった個人差が生まれます。

新人や他のオペレーターが同じ品質レベルを再現できず、製品不良やクレームの温床となるのです。

また「なぜこのやり方なのか、どこがポイントか」が明文化されていないと、改善活動や工程設計が属人的になり、ムダやムラ、モレが温存されます。

技術継承の難しさと人材不足

「自分の目利きで判断してきた」「感覚的に染み付いた仕事術」という言葉は、技術継承時の最大の壁になります。

マニュアルやチャートに落とし込めないため、OJT指導も場当たり的になり「背中を見て覚えろ」と言われて戸惑う若手が後を絶ちません。

さらに、ベテランの退職や長期休暇、採用難による人材層の薄さが、このリスクを一気に顕在化させるケースも増えています。

コスト・納期・取引リスク

属人化が進むと、以下のような経営リスクも大きくなります。

– 突発的な異動や休職による生産停止リスク
– 異常発生時の原因究明・復旧に時間がかかり納期遅延
– 購買・バイヤー側から見放されやすくなる（“属人化リスク”は大手バイヤーにとって大敵です）
– サプライチェーン全体の信頼度・競争力が落ちる

このため、製造業でサプライヤーとして生き残るには、依存構造からの脱却が急務となっています。

巨大組織でも染み付いた「昭和アナログ」の裏側

根深い“人間系”マネジメント

大手製造業になればなるほど、標準化推進・生産革新は“お題目”として掲げられがちですが、現場の細部を見ると「口頭指示」「伝言ゲーム文化」がいまだに残っています。

たとえば…

– 朝礼や昼礼で現場長が一人ひとりに進捗確認し指示を与える
– 日報や生産実績も紙・エクセルの“手集計”が主流
– 設備の調整基準が手書きメモやホワイトボードに残っている
– 生産不良・クレームの原因究明も“経験者ヒアリング頼み”

こうした“人間系管理”の名残が、デジタル化や標準化の足かせになっています。

でも現場は進化している

一方で、コロナ禍や海外リスクの高まり、デジタル人材の流入など、「現場の常識」が変わりつつあるのも事実です。

IoTセンサによるリアルタイムデータ取得、AI外観検査や自動品質判定、タブレットでの動画マニュアル化、熟練工の勘所をAI機械学習に反映させる、といった先進事例はすでに動き始めています。

「熟練工×デジタルの融合」、これこそが今後の生き残りをかけた新地平のカギといえるでしょう。

標準化・脱属人化への実践ステップ

1. 「なぜ」を徹底する現場ヒアリング

まずは、現場担当者が普段どんな判断基準で作業しているか、「なぜこの工程なのか」「どこが難所か」を掘り下げることです。

現場ヒアリングの際は、単なる作業フローの洗い出しではなく「その判断に必要な情報や条件」をブレイクダウンします。
例：油のにおいで異常を検知する→その理由や、どんな変化で異常とみなしているのか

2. マニュアル・チャート・映像の多層化

単なるテキストの手順書だけでなく、動画・写真・フローチャートなど視覚情報も活用し、分かりやすく体系化する工夫が必要です。
五感のポイント（温度感覚、音、色、形状のわずかな違いなど）を映像やサウンドで補足する手法は、特に若手や未経験者に有効です。

3. デジタル化・自動化と並行作業

製造実績や設備設定値は可能な限りデジタルで記録・分析し、AIやIoT技術とも並行して活用します。
たとえば、AIカメラによる異常検知の導入、職人の手元カメラ映像を新人研修の教材に活用する等が有効です。

4. ジョブローテーションの徹底

特定の人に作業が偏らないよう、計画的なジョブローテーションやダブルオペレーター制度を設けます。
「●●さんにしかできない」を否定し、いつ誰が対応しても遜色ない体制を意識的に作り込むことがポイントです。

バイヤー・サプライヤーの視点から見た標準化・脱熟練依存

バイヤー（購買担当者）側の本音

調達購買部門の視線で言えば「標準化されていない」「属人化している」サプライヤーへの信頼度はどうしても下がります。
なぜなら…

– いつ誰が製造しても同じ品質が出せる再現性を重視する
– 稼働停止や増産時にも柔軟な対応力が求められる
– 大手顧客の監査では「標準作業書の整備」「多能工育成」が必須項目になっている

バイヤーと継続取引を目指すなら、「脱熟練工依存」を自社のアピールポイントに変える努力が重要です。

サプライヤー（供給側）としての生き残り策

一方、サプライヤー側は、熟練工のこだわり技を「価値ある付加価値」としてPRしつつ、「標準化・AI化も実践中」と発信できる体制を目指しましょう。

草の根レベルでも「自社で○○な工程を動画マニュアル化」「IoTで○○を自動判定」など地道な取り組みを積み上げることで、他社との差別化、新規案件獲得、業界内での評価向上へと導きます。

まとめ – 「匠」を次世代の武器に変えるために

今も現場のあちこちに「昭和の匠」は残っています。
その技術は、単なる標準化や自動化では到底真似できない“日本の財産”です。

しかし、時代は明らかに変化のスピードを増しています。

〇「匠」の技術を見える化・標準化し、誰もが使える武器にすること。
〇 デジタルやAIと融合させて、現場の勘所を進化させること。
〇 そして、バイヤー目線・若手目線で常に課題をアップデートし続けること。

これこそが、今後の製造業に求められる“新たな地平線”なのです。

業界全体の発展、そして現場で奮闘するすべての方々のキャリアと誇りの向上のため、まずは自社の小さな一歩から、ぜひとも実践してみてください。