スマートセンシングによる“非接触”時代のものづくり改革

はじめに―“非接触”がもたらすものづくりの地殻変動

2020年代に入り、製造業界をとりまく環境はかつてないスピードで大きな変化を続けています。

その中でも、近年とくに注目を集めているのが「スマートセンシング」を活用した“非接触”時代の到来です。

新型感染症の流行が非接触志向を加速させ、作業者の安全や品質向上、設備トラブルの未然防止といったこれまでの課題に対し、新しい答えを示そうとしています。

本記事では、昭和から脈々と続くアナログ文化が根強く残る現場目線で、“スマートセンシング”がもたらす「非接触時代のものづくり改革」を明らかにします。

製造業に携わるみなさん、バイヤーを志す方、そしてサプライヤーとしてバイヤーの思考を読み解きたい方まで、実践的かつ未来志向の視点から深堀りしていきます。

スマートセンシングとは？その本質と時代背景

スマートセンシングの基本構造

スマートセンシングとは、IoTやAI、クラウドなどの最新技術を駆使して、設備・人・モノの状態を「非接触」でリアルタイム収集・分析・活用する仕組みの総称です。

「温度」「振動」「音」「画像」など多様なセンサーを用い、これまで人の五感や目視確認に頼っていたプロセスを自動化・デジタル化します。

その先には、“見える化”はもちろん、“予測保全”“出荷判定の自動化”“エビデンス付きの品質管理”といった高度な現場力強化が待っています。

なぜ今、非接触・スマート化が求められるのか？

なぜ今、急速に非接触・スマート化への期待が高まっているのでしょうか。

その背景には

・人手不足（少子高齢化）
・働き方改革／現場の属人化是正
・パンデミック対応（感染症対策）
・グローバル競争の厳格化
・SDGs/脱炭素社会への対応

など、複合的な社会課題があります。

単なる自動化・省人化という文脈から一歩進み、「安全・安心」「サステナビリティ」「データドリブンな意思決定」といった、本質的な価値が今こそ問われているのです。

昭和の“勘と経験と度胸（KKD）”から脱却する現場革命

アナログ現場の強みと、限界

日本のものづくりが世界的競争力を維持できたのは、熟練者の勘や経験が“暗黙知”化していたからです。

しかし近年は、世代交代や採用難、職人不足、ノウハウのブラックボックス化が顕著になってきました。

「ベテランAさんがいなければ、この設備は止められない」
「不具合の原因究明は管理職Yさんしかできない」

このような“個人依存”モデルは、今や大きなリスク要因です。

そこで登場したのがスマートセンシングです。

スマートセンシングを導入した現場の変化

代表的な活用例としては、

・画像認識AIで製品の外観検査を「非接触」「自動化」
・機器の振動や温度データを連続モニタリングし、“予兆保全”で突発停止ゼロ化
・工場内の出入りや進捗状態をセンサーで見える化し、「密」の回避や事故防止
・作業員の熟練度や個別作業のばらつきをデータで分析し教育・配属に活用

など、データという“誰でも再現できる武器”が新たな現場力を生み出しています。

「現場で起こること全てが“記録”になり、そのエビデンスで意思決定できる」時代が到来しているのです。

調達購買におけるスマートセンシングのインパクト

バイヤー目線での“非接触”メリット

バイヤーが扱うサプライチェーンは部材や工程が複雑で、従来は“現地現物”を基本としていました。

取引先の現場に直接足を運び、品質や生産能力、納期遵守確認などを「自分の目」で確かめるスタイルです。

しかし、パンデミック以降は“非接触監査”や“リモート立会い”の必要性が増大しました。

スマートセンシングで
・品質検査画像の共有
・リアルタイム設備稼働データの見える化
・温度・湿度管理履歴の自動記録
・製品のトレーサビリティ確保
といった情報がオンラインで得られることで、リスク管理の精度が数段階アップします。

バイヤーは“遠隔・非接触”で現場と同等の情報量にアクセスでき、不正対策や納入品質保証などの信頼構築につなげられます。

サプライヤーの立ち位置と提案力の強化

これまでは「信頼関係」と「対面中心」の商習慣が主流でした。

しかし今後は「リアルタイムデータを証憑としてエビデンス提供する」「問題発生時には即時アラート＆原因ログで透明化」という能力が、サプライヤーに大きな競争優位性をもたらします。

しかも、スマートセンシングデータをもとに「歩留まり改善」「エネルギー効率化」「技術提案」などを積極的に行うことで、単なる“下請け”から新たなパートナー関係への進化も可能です。

調達購買においても、単純なコスト競争力以上の“価値創造”が必須の時代へと移りつつあります。

スマートセンシング導入の現場課題と、アナログ壁の突破法

コスト・現場理解度・変革への抵抗感

導入メリットが明確な一方で、製造業の現場では特有の「アナログ壁」が根強く残っています。

よく耳にする課題には、

・導入コストが高いのではないか？
・現場スタッフが最新技術に馴染めないのでは？
・データの取り扱い・保守管理が複雑なのでは？
・“これまでのやり方”を変える心理的な抵抗

こうした声が現場長や作業者から上がりやすくなっています。

導入を成功させるための“現場第一主義”

私自身、長い現場経験から痛感したのは、「最初から100点満点を目指さない」ことです。

段階的に、小さく始めて効果を実証し、現場の納得感を得た上でスケールアップするアプローチが有効です。

たとえば、

・単一の検査工程に“画像センサー”を設置し、人的ミスと比較して精度向上を体感する
・1台のみ設備に“予兆保全部品”を取り付け、トラブルゼロ化を証明する
・手書き日報を“センサー自動記録”→“データ連携”に置き換え、工数削減を実感する

実際に効果を見せることで、現場の反発が共感・後押しへと変わります。

また、熟練者との対話を通じて「この工程はこの人の感覚が重要」という“現場の暗黙知”を丁寧に可視化し、そのエッセンスをデジタルで再現する姿勢が重要です。

スマートセンシングが拓く未来―サプライチェーンの完全デジタル化

エビデンスと信頼性の新たな武器

将来的には、スマートセンシングを軸としたトレーサビリティの完全デジタル化が進みます。

・原材料から製品出荷までの変動要素、工程データ、品質記録を非接触で全数自動収集
・AIによる異常値検出や“原因・対策”の自動推論
・取引先・エンドユーザーまでエビデンスを 開示し、一貫品質保証を実現

これにより、不正の早期発見、品質不安時の瞬時対応、長期的には“サプライチェーン全体の最適化”が可能となります。

バイヤー・サプライヤー共創型のものづくりエコシステムへ

従来の“コストダウン要求型”から、“データで共創するパートナー型”へ。

・バイヤーは「非接触・リモートモニタリング」で複数拠点を同時管理
・サプライヤーは「リアルタイムデータ＆エビデンス」で信頼・提案を強化
・双方が“同じ情報”で課題把握・改善に取り組み、新たな価値を共創

スマートセンシングが実現するのは、ただの自動化や効率化ではありません。

人とデータの融合、そして現場知を最大限に活かした“データ主導型の現場力強化”です。

まとめ―アナログの良さと最先端テクノロジーの融合へ

スマートセンシングによる非接触時代のものづくり改革は、昭和時代からの熟練知と、現代・未来のテクノロジーが交差するダイナミックな変革です。

一人ひとりの現場従事者、バイヤー、サプライヤー全員が「データを使いこなす新たな地平線」に立っています。

「非接触＝冷たい、合理化」ではなく
「非接触＝現場と共創、信頼と価値向上のための最強ツール」へ。

従来のアナログ文化の“良き伝統”は大切にしつつ、最先端のスマートセンシングで新たな価値を創造する。

そうした積み重ねが、真の日本のものづくり力、生産性・競争力の持続的な向上につながるのではないでしょうか。

現場で悩むすべてのものづくり従事者へ。

今こそ、あなたの経験とデータが融合し、未来への一歩となる時代です。