スマートタイヤ空気圧計OEMが燃費向上を支えるリアルタイムBLE送信

はじめに：スマートタイヤ空気圧計OEMが切り拓く製造業の新境地

製造業の現場には、アナログから抜け出せない課題や、現場特有の「常識」という壁がまだまだ多く残っています。
しかしその一方で、「スマートファクトリー」「IIoT（Industrial Internet of Things）」などのデジタル革新が、現場改善の新たな潮流として台頭してきました。

その象徴的なプロダクトの一つが、リアルタイムでタイヤの空気圧を監視し、Bluetooth Low Energy（BLE）を用いてデータを送信する「スマートタイヤ空気圧計」です。
本記事では、OEMメーカーとしての視点や、調達購買に関わる担当者、品質や生産現場の目線から、スマートタイヤ空気圧計がいかに燃費効率化へ寄与し、デジタル変革の一翼を担うのかを探ります。

スマートタイヤ空気圧計OEMとは何か？

OEMメーカーが支える業界構造

タイヤ空気圧モニタリングシステム（TPMS）は、従来では高級車やバス・トラックといった一部の車両に限られていました。
しかし、近年は自動車メーカーが自社独自の付加価値としてTPMSの搭載を標準化しつつあります。

このトレンドの裏には、自動車メーカーに部品やシステムを継続供給するOEMメーカーの存在があります。
OEMメーカーは、自動車会社の仕様や要求に合わせて、最適なコスト・品質・性能の製品を開発・供給しています。
今、後発のベンチャー企業も含め、低消費電力・高精度・小型化を追求したスマートタイヤ空気圧計の開発が加速しています。

リアルタイムBLE送信の強み

従来型のTPMSは、専用受信機や車両内部の配線を必要とするため、コストや拡張性に限界がありました。
新世代のスマートタイヤ空気圧計では、BLE（Bluetooth Low Energy）技術を活用し、空気圧データをリアルタイムでスマートフォンやクラウドシステムに送信できます。

これにより、車両利用者は運転中にタイヤの状態を即座に把握できるだけでなく、企業における車両管理や遠隔地での一括モニタリングも可能になるのです。

燃費向上への直接的メリット：データが現場を変える

空気圧と燃費、業界の常識を“可視化”する

昭和の現場では、「タイヤの空気圧を頻繁に点検しろ」と口を酸っぱくして言われていました。
なぜなら、タイヤの空気圧低下は転がり抵抗を高め、燃費悪化とタイヤ寿命の短縮という損失をもたらすからです。

しかし、現実には現場の忙しさや人手不足などで、点検が形骸化しているケースも少なくありません。
そこで、スマートタイヤ空気圧計によるリアルタイムデータ送信が大きな武器になります。

1％の転がり抵抗低減で、燃費が1.5％向上するという業界データを前提にすると、自動車の稼働台数が多い物流会社、工場移動用車両（フォークリフト）、バス・トラックなどで、年間数百万円規模の燃費削減効果となります。

点検・整備の省力化、ヒューマンエラー防止

「人がやらなくてもいい仕事を減らす」ことこそ、デジタル技術の真価です。
スマートタイヤ空気圧計のBLEデータ伝送によって、従来の“巡回点検”業務や記録管理の手間が激減します。
また、空気圧不足のまま走行するリスク＝ヒューマンエラーも軽減できます。
これは、安全・品質管理の側面でも大きな進化といえるでしょう。

調達購買担当者が押さえるべきOEM選定ポイント

品質基準・試験・トレーサビリティの担保

調達購買担当者としては、スマートタイヤ空気圧計を採用する際に、OEMメーカーの品質保証体制や各種耐久テストへの取り組みを厳しく見極める必要があります。

特に、
– 規格（JIS, ISO, SAE等）への適合
– 校正・検定の履歴管理
– センサ・電池の耐環境試験（温度・振動・防水）

などの項目を、要求品質水準書（QMS）として明確にしておくことが重要です。

コストだけでなくサプライヤーの開発力・柔軟性

安さだけで判断してしまうと、後々“帰らぬ初期投資”になりかねません。
サプライヤー側の開発体制、既存顧客実績、カスタム対応力を徹底チェックしましょう。
また、リアルタイムBLE技術のアップデート対応や、アフターサービス体制も選定基準として外せません。
「現場で実際に使ってみて、不具合があった場合の即応力」――これがOEM選定で生死を分けます。

生産現場・品質管理の目線からみる導入効果と現場改革

多品種・少量生産現場でのDX推進のヒント

試作段階や短納期小ロット生産の現場では、人手に頼らざるを得ない業務が多発します。
従来は現場力・勘所頼りの運用が当たり前でした。

ここでスマートタイヤ空気圧計による「データ可視化」が力を発揮します。
例えば「空気圧異常発生→ライン長・品質管理者への自動通知→即時対策」という運用フローを作れば、ヒヤリ・ハットや潜在的な“品質クレーム”の芽を事前に摘むことができます。
これは、多品種変量生産における“柔らかな自動化”の第一歩でもあります。

サプライチェーン全体最適の視点

タイヤ空気圧データは、単に燃費や安全だけでなく、物流管理やBCP（事業継続計画）の根幹にも関わります。
例えば、タイヤ寿命把握による交換計画の自動化、メンテナンス作業の前倒し、トラブル予知保全にも展開できます。
これにより、全体の運用コスト削減と“止まらない工場・モノの流れ”の実現が可能となります。

バイヤー・サプライヤー両者にとっての現場ラテラルシンキング

現場力とデジタル力の融合戦略

先進的なデジタル製品は、導入時の「ギャップ（現場との違和感）」によって失敗するケースがよくあります。
ここでは、現場社員の温度感や既存の業務フロー、昭和型の“紙文化”などを尊重しつつ、漸進的な変革を進めることが極めて重要です。

例えば、「まずは大型車両から先行設置し、現場で実効性を体験してもらう」「BLEデータをExcelや手書き記録へ自動転記するブリッジ機能を活用する」など、従来文化と先端技術を“橋渡し”する発想が求められます。
バイヤー側も、サプライヤーの技術者と双方向で現場課題を徹底的に議論するオープンマインドが不可欠です。