中小製造業が取り組むべきSDGsゴール12「つくる責任つかう責任」

はじめに—SDGsゴール12「つくる責任 つかう責任」とは

持続可能な開発目標（SDGs）は、世界共通の課題解決に向けた指針として2015年に国連で採択されました。

そのなかでもゴール12「つくる責任 つかう責任」は、製造業に直結するテーマです。

「世界全体の持続可能な消費と生産のパターンを確立すること」を目的とし、原材料の調達から製造、出荷、消費、廃棄、リサイクルに至るまで、サプライチェーン全体を俯瞰して持続可能性を追求することが求められています。

大手企業では既に取り組みが進んでいますが、中小製造業にとっては「何から始めるべきか分からない」「自社にできることは限られているのでは」といった不安や課題も多いのが実情です。

本記事では、現場目線でSDGsゴール12の本質と中小製造業が実践できる具体的アクション、アナログな現場ならではの工夫事例、さらにはバイヤーやサプライヤー担当者へ向けた業界動向まで、実践的に解説します。

なぜ今、「つくる責任 つかう責任」が中小製造業に求められるのか

脱・昭和型の製造現場—“コスト最優先”からの脱却

かつての日本の製造業、特に中小企業は「安く作る」「短納期対応」といった職人技と現場力で日本のものづくりを支えてきました。

大量生産・大量消費の時代にはそれが最適解でした。

しかし今、世界的な課題である環境問題、資源枯渇、気候変動といった背景から「省資源・省エネ」「無駄の削減」「有害物質の削減」が強く求められるようになりました。

さらに、大手取引先や海外顧客から「環境に配慮した生産体制」を証明するよう求められる場面も増えています。

今やSDGs対応は単なる企業イメージ向上や販促の手段を超え、「サプライチェーンに参加するための必須条件」となりつつあるのです。

グローバル市場と“責任あるものづくり”

日本の中小メーカーがグローバルな製品供給網に組み込まれる中、海外のバイヤーや顧客は「自社の納入品が環境に負荷を与えていないか」「倫理的な生産が担保されているか」を厳しくチェックしています。

また、ESG投資（環境・社会・ガバナンス）の拡大により、直接の業績以上に“責任あるものづくり”が経営リスク低減や取引確保のカギとなっています。

従来型の“品質・コスト・納期”に加え、“サステナブル”という新しい競争軸が加わった時代なのです。

中小製造業がSDGsゴール12で取り組むべき実践項目

1. サプライチェーン全体のリスク管理

SDGsの観点で第一歩となるのは、自社の調達〜生産〜出荷〜廃棄までを“線”として見つめ直し、「どの工程で環境・社会リスクが発生しているか」を定量的・定性的に洗い出すことです。

・調達原料・資材がどのような労働環境、環境影響下で生まれているか
・製造現場での無駄な資源消費や排出ガス
・不良品の発生率と、その廃棄方法
・輸送時のCO2排出量、物流効率の良し悪し

これら現状把握こそ“責任あるものづくり”の土台です。

2. 持続可能な調達の実践

原材料や部品選定時に「サステナビリティ（持続可能性）」を意識することが重要です。

・FSC認証の木材や、グリーン調達基準に合致した素材への切り替え
・サプライヤーに環境方針や倫理規範を問う
・リサイクル材や再生材の活用率を上げる
・紛争鉱物フリーへの対応

などが現実的なステップです。

大手企業からの要求も増えているため、調達・購買担当者は備えが必須です。

3. 生産工程の省資源化と見える化

工場の省エネ化や廃棄物削減は即効性のある取り組みです。

例えば、

・不良率の見える化によるロス削減
・製造設備毎のエネルギー消費量把握とムダの発見
・廃棄物の分別強化と再資源化
・老朽化設備の更新・最新機器導入による消費電力量の削減

といった地道なPDCAが現場レベルで可能です。

クラウド型のIoTツールも近年は低コストで導入でき、中小企業でも“現場の見える化”が加速しています。

また、昭和型のアナログ管理に頼りがちな中小工場でも、簡易な記録（エクセル・ホワイトボード）からスタートし、小さな改善を積み上げることが大切です。

4. 製品ライフサイクル全体での責任

作りっぱなしではなく、「製品が市場で使われ、最終的にどのように処理・再利用されるか」まで視野に入れる必要があります。

具体的には、

・製品設計段階からリサイクル性・省資源性を考慮する「エコデザイン」
・修理・部品交換による長寿命化サービスの展開
・ユーザーと連携した回収・再資源化システムの構築

などがあります。

こうした活動自体が新しい差別化要素となりつつあり、営業部門と技術・現場が一丸となる組織横断の取り組みが強く期待されています。

アナログ業界ならではの落とし穴と突破口

非デジタル現場の課題

多くの中小製造業では、設備の老朽化や現場の属人化、紙とハンコによる承認文化が根強く、「全体最適」「データ活用」が難しい現状があります。

「なぜ今さらSDGs?」という現場の声も多いものです。

しかし、“数字での見える化”や“社内の共感形成”がないと、取り組みが現場に根付きません。

小さな一歩から、現場×マネジメントで推進

まずは、

・電気・ガス・水道のメーターを定期記録して、変化やムダを共有
・不良品や廃棄物の重さ・数量を誰にでも分かる形で掲示
・現場の5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）に省エネ・再資源化の視点を追加

といった、“ゼロ予算”でもできる改善から始めましょう。

経営層が「なぜやるのか」「やることで誰が得をするか」をきちんと説明し、現場と一緒に進めることが成功の秘訣です。

最新ツール以前に、“見て・感じて・動く”アナログ現場の強さを活かせるのが、むしろ中小製造業の特権です。

SDGsゴール12に強い工場になる実践Tips

事例1：工場の電力消費「見える化」で全社一丸の省エネ文化

ある精密板金加工工場（従業員30名）では、工場単位別・ライン別の消費電力量を毎日手書きで記録し、目標値との差をグラフ化。

毎月実績レビュー会を開催することで、省エネ意識の底上げと小さな投資（照明LED化、エア漏れ修理など）で月間8％の電力削減を実現しています。

これにより「自分たちもSDGsに貢献できる」という現場の誇りが定着しました。

事例2：バイヤーの要望に応える環境証明書類の整備

大手自動車部品メーカー向けに納入している中小工場では、「グリーン調達基準」「紛争鉱物フリー」「RoHS対応」など顧客提出書類が急増。

本来事務負荷になるこうした対応も、早期に標準フォーマット・台帳を整備し、サプライヤー管理にも展開。

「御社は書類対応がきちんとしていて安心」とバイヤーからの評価につながり、新規取引獲得にも波及しました。

事例3：カイゼン活動とSDGs目標の一体化

金属加工業の現場では、従来からのQCD（品質・コスト・納期）向上のカイゼン活動に「環境」「社会貢献」目標を上乗せ。

安全衛生の見直しや、ペットボトル・段ボール分別強化、廃油のリサイクルなど、現場の声を拾いながら『SDGsカイゼンボード』を設置。

各自の“小さな気づき”を書き込める仕組みにすることで、全員参加型となり自走するムーブメントを創出しています。

サプライヤーとバイヤーの新しい関係性—「共創」と「競争」

バイヤー視点：「SDGs対応力」が新たな発注基準に

取引先選定で「SDGsの取り組み」をチェックシート化する大手企業も増えています。

例えば、

・CO2排出量や廃棄物量の提出
・環境・社会への基本方針文書の提出
・労働安全衛生管理状況の確認

といった“書類審査”は今後もより厳格化します。

「モノさえ作れればいい」から、「社会課題への対応力」も評価ポイントとなる時代です。

サプライヤー視点：チャンスを掴むには現場力＋情報力

従来の製造現場力＝職人技や現場改善に加え、バイヤーの課題や悩みを“先回り”でキャッチし「うちはここまで対応しています」と自信を持って説明できるリーダーシップが不可欠です。

そのためには、

・最新の取引先調達方針へのキャッチアップ
・SDGsや環境法規動向のアンテナ感度
・改善事例や取組実績の「見える化」

が必要となります。

「SDGs宣言書」やパンフレット、ウェブによる情報発信も“選ばれるサプライヤー”への第一歩です。

まとめ—SDGsゴール12は、中小製造業が未来を切り拓くカギ

中小製造業がSDGsゴール12「つくる責任 つかう責任」に取り組むことは、単なる一過性の流行ではありません。

グローバル事業環境のなかで生き残るための競争力強化であり、無駄を省き現場の誇りや働きがいを高める“現場改革”でもあります。

小さな一歩からでいいのです。

できる範囲、自分たちのやり方で始める。

やがてそれが、業界全体の価値を高め、日本のものづくりの信用を守る力となります。

SDGsゴール12への挑戦が、次世代の中小製造業の未来を拓く—その第一歩を共に踏み出しましょう。