絞りしごき回転しごき加工技術加工性異形断面形状ＮＣプログラム作成制御技術

絞りしごき回転しごき加工技術とは何か

絞りしごきおよび回転しごき加工は、主に金属の塑性加工技術のひとつです。
この工法は、自動車部品や航空機などの高い寸法精度や耐久性を求められる部品製造に不可欠な技術です。

絞りしごきは、円筒状または円盤状の素材を押し付けながら形状を変化させ、薄く延ばしつつ理想的な形状へ成形する工法です。
一方、回転しごきは、回転運動を加えつつ専用のローラーで押し当てることで、材料の流動性を利用して滑らかな仕上げや精密な加工が求められる部品に適用されます。

昭和時代から続くこれらの技術は、日本のモノづくり現場で確固たる地位を占めています。
しかし、デジタルや自動化の波が押し寄せる現代でも、アナログ的な職人技と最先端技術の融合が求められているのです。

加工性と異形断面形状の実際

絞りしごきや回転しごき加工は、円筒断面以外にも楕円形や多角形など異形断面形状の製品を製造する際に大きな力を発揮します。

異形断面は設計自由度が高く、軽量化や流体抵抗の低減、組み合わせ部品との一体化設計など、多くのメリットをもたらします。
ただし、加工技術的な難易度が非常に高くなり、事前の試作やCAE（シミュレーション技術）に頼るだけでなく、経験豊かな現場オペレーターの勘所が求められます。

昭和期には「図面通りには作れない」といったアナログ現場特有の調整ノウハウが重宝されていました。
例えば、素材のロットごとの微妙な性能差や季節・温度の影響に左右される加工性など、理論と現実が乖離する場面が多々あったのです。

現代では、CAEの発達や測定精度の向上、IoT機器による加工結果の記録と分析が進みました。
ただし、大量生産ラインや少量多品種対応する現場では、依然として「最後は人の勘と技術」という昭和的現場力も健在です。

NCプログラム作成の現場力

絞りしごきや回転しごきなどの複雑形状の加工を正確かつ効率的に進めるため、NC（Numerical Control＝数値制御）プログラムの作成が鍵を握ります。

NCプログラムとは、加工機械に対して、どのような順番で、どのポイントを、どの速度や力で成形していくかを指示するための命令の“設計図”のことです。
これが精度や生産効率、歩留まり、さらには現場作業者の負担軽減まで直結します。

NCプログラムの作成は、単なるCAD/CAMソフトの操作だけでは片付きません。
形状データのもとになる３Dモデルへの理解はもちろん、加工機械特性（振動、摩耗、限界圧力など）、材料特性（硬度、熱処理、ばらつき）などを考慮した実装力がものを言います。

昭和から脈々と続く、手作業による小技やノウハウの蓄積が「標準化」されにくい分野です。
同じ図面・同じ条件であっても「作る人間」によって品質や出来栄えが異なる世界です。
このボトルネックを打開するために、近年は現場のベテラン技術者の知見をAIに学習させる取り組みも増えてきました。

制御技術の進化とその現場適用

NCプログラムだけでは実現できない高次元の精度や自動化を目指すには、「制御技術」の進化が不可欠です。
最新の高級自動旋盤やプレス機、しごき加工機には、モーター制御やフィードバック制御などが緻密に組み込まれています。

例えば、成形中の荷重データや温度情報をリアルタイムに取得し、予期せぬトラブルやひずみに即座に反応するシステムなどは、昭和期には考えられなかった現代ならではのメリットです。

さらに、IoT化された設備は生産データや故障予兆も記録され、現場作業者や保全担当者と即時共有できます。
これによりダウンタイム（機械停止）の短縮や、ロス低減、トラブルの原因追及に役立っています。

ただし、日本の多くの現場では「システムの導入だけで満足してしまい、現場の本質的な業務改善に結びついていない」といった課題も根強いです。
たとえばデジタルデータの本質的な活用方法や、手作業の小細工をどう標準作業化するか、現場目線の課題解決力が問われています。

なぜ現場とバイヤー・サプライヤーの深い連携が不可欠なのか

製造業ではバイヤー（購買担当）とサプライヤー（部品メーカー、加工会社）が密接に連携することで、より高い品質やコスト最適化が実現します。

製品の設計図面にきれいに書かれた“理論値”を、実際に現物に落とし込むとき、絞りしごきや回転しごき加工など“現場技術”の細やかな知見が不可欠です。
ここで「現場での再現性」や「ロット間ばらつき」「加工機や金型の消耗による微妙な寸法ずれ」という現場固有の問題が発生します。

良いバイヤーは、サプライヤーの現場見学や技術者との密なコミュニケーションを通じて「何ができて何ができないか」「どこにコストがかかるか」「どんな技術課題を持っているか」を“肌感覚”で知るべきです。

逆にサプライヤー側でも、バイヤーの“製品設計方針”や“コスト要求”“納期へのプレッシャー”などを正確に理解できれば、提案型の仕事（バリューエンジニアリング）が可能となります。
これは今後、DX（デジタルトランスフォーメーション）が進む令和の現場だからこそ必要になる「本質的な連携力」といえます。

DX時代でも生き残る「現場の知恵」とは

製造業現場は令和になってもまだ昭和的アナログ文化が色濃く残っています。
なぜなら、現物の加工・反応・トラブルは机上のシステムだけでは解決できない場面が圧倒的に多いからです。

例えば、絞りしごきや回転しごきにおいて「今日は湿度が高いから、材料の滑り具合が違う」といったような現場ならではの気づきや調整があります。
これらの「気づき」や「コツ」を集積し標準化、可視化し、デジタル化へとつなげることが、競争力の根源なのです。

今後はAIやIoT、データ活用が急速に進んだとしても、現場の知恵や気付き、現物を見ながらこまめにPDCAを回す力、柔軟な問題解決力は絶対に残ります。
ベテラン勢から若手技術者へ「暗黙知」をいかに伝え、記録し、次世代へと残していくか――この点こそが昭和から令和への現場革新の最大テーマです。

バイヤー・サプライヤー・現場技術者の未来へ

人手不足、技術伝承の空洞化、自動化への投資コスト問題、サプライチェーンの柔軟化など、日本の製造業現場は数多くの課題に直面しています。

しかし、現場の知恵や感性、加工技術力と最先端DX技術が融合すれば、きっと新しい“日本のものづくり”の未来が切り開けます。
特にバイヤーやサプライヤー、新たに製造業を志す方々には、絞りしごきや回転しごき加工のような“職人技”と“技術標準化”、デジタルの融合にこそ今後の大きな可能性があることを知ってほしいです。

最後に――。
現場の一歩先を行く発展のため、垣根を越えた対話と挑戦がこれまで以上に求められる時代です。
機械、プログラム、現場作業者、バイヤー、サプライヤー――すべてが一体となった現場力こそが、日本製造業の真の競争優位であると、現場経験20年の立場から強く伝えたいと思います。