陶器マグカップの印刷でにじみを防ぐためのスキージ角度と印圧設計

陶器マグカップの印刷現場で課題となる「にじみ」現象

陶器マグカップの印刷において、多くの現場で頭を悩ませているのがにじみの問題です。

特にスクリーン印刷を用いる場合、インクが予期せぬ箇所に拡がり、シャープなロゴや繊細なイラストが台無しになる例が後を絶ちません。

この「にじみ」が発生する原因について十分に理解し、対策を講じることが、高品質な陶器マグカップ作りの大前提となります。

本記事では、にじみの発生メカニズムから現場での実践的な対策、スキージの角度と印圧設計の最適化について深掘りし、昭和から続くアナログ的な技の本質と最新動向に切り込みます。

これから陶器へのスクリーン印刷に取り組む方、新たな品質基準を模索する方へ、現場出身者ならではの観点も交えて解説します。

にじみの主原因を現場目線で徹底解剖

陶器素地とインクの「相性」がにじみを呼ぶ

陶器マグカップはガラスや金属とは異なり、表面に無数の細孔や凹凸が存在しています。

この微細な凹凸に対しインク粘度やスキージの押し付け方が合っていないと、インクが表面を這うように広がり、本来のデザイン範囲を超えて「にじみ」となります。

特に「安価な釉薬」を使った大量生産品や、十分な素焼き工程がない場合、にじみの発生率は高まります。

インクの粘度・表面張力が左右する

スクリーン印刷用インクは、適正粘度の管理と、マグカップ表面とのいわゆる“なじみ”のコントロールが不可欠です。

インクが柔らか過ぎれば速やかに表面へ拡がり出します。

逆に硬すぎればスクリーンを通過せず、かすれとなる。

特に気温・湿度変動対策は現場任せになりがちで、ロット毎の再調整を欠かさないことが重要です。

スキージ角度・印圧の一般的な現場設定

スキージの角度は45度が業界標準と語られがちですが、陶器マグカップにおいては一律では語れません。

現場でよく見る“にじみ”は、多くの場合角度・印圧・インク粘度のバランスが崩れたときに起こります。

テストピースを用いてスキージ角度40〜60度、印圧20〜40N（製造ラインの人手による目安換算の場合は押し心地＝「しっかりと押す」〜「軽くなぞる」まで数段階）で繰り返し最適値を見つける工程が不可欠です。

にじみを防ぐスキージ角度の「最適解」を探る

角度設定の定石と現場のアンチパターン

45度を軸に試行錯誤する現場が多いですが、湿度の高い夏季や、陶器表面に釉薬ムラがあるロットでは、もう少し立てた方が（=60度寄りにした方が）良いケースも多く見られます。

角度を立てる（60度寄り）と、スキージの接地面積が減り、インクが多く残らず、余分なインクの押し広げを防げます。

反対に、角度を寝かせ過ぎて（40度付近）「押しつぶす」勢いがつくと、インクがマグカップ表面全体に“這う”ように広がりがちです。

これは特に熟練度の低い現場で起こりがちなミスです。

現物ごとに角度を微調整する「段取り文化」

昭和的アナログ現場では「毎回同じ条件でやれ」と指導されがちですが、現実にはロットごとの素地状態や表面温度、釉薬の息ムラ、作業者のクセによって最適角度は変化します。

生産ラインでのチェックシート化やカメラによる自動角度測定システムの導入も進んでいますが、最終的には現場リーダーやベテランによる「見極め」と「一段階上げ下げ」といった臨機応変な調整がにじみ減少の決め手です。

印圧設計の「分かりやすさ」と「奥深さ」

印圧を高めるとにじみが抑えられる、その理由

印圧を強めに設定すると、インクのスクリーン抜けが良くなり、デザイン通りのシャープな輪郭が出やすくなります。

特にマグカップ表面に微妙なカーブや起伏がある場合、強めの印圧によってスクリーン密着性が上がり、インクが余計な方向に拡散しにくくなります。

ただし、必要以上に押し過ぎるとインクが「スクリーン下側」で潰れて滲みのリスクが高まるため「強過ぎない、しかし弱すぎない」微調整が求められます。

サプライヤー・バイヤーが押さえておきたい印圧の「許容幅」

OEM供給を行うサプライヤーは、バイヤー側から「同じ条件での統一品質」を強く要望されがちです。

その場合、使用スキージ種類（ゴム硬度60〜75）、印圧（25N前後）、角度基準（50度±5度）というように「許容幅」を明確化することが重要です。

バイヤー側の立場でも、「許容幅内の微調整は現場裁量」に理解を示すことで、安定供給とロット間品質ブレの抑制に繋がります。

アナログ現場に根付いた「熟練技」とデジタル活用の新潮流

熟練工の目と手が「にじみ」を防いできた歴史

昭和から平成への過渡期、スクリーン印刷の現場では現場工員による「毎朝の段取り替え」が当たり前でした。

その度、「今日は湿度が高いから角度5度立てよう」「この素地はよく吸うからインクを僅かに硬めにしよう」といった「経験知」が、データやマニュアルより重視されていました。

この「アナログ的な熟練技」は、時代が変わっても完全には置き換わっていません。

そしてある程度の余地として残し続けるべきです。

デジタル化・自動化による最適解の模索

近年、スキージ角度を自動測定・記録できる装置、印圧を数値管理できる卓上型プレス機、インク粘度をロットごとに自動判定する粘度計など、デジタル現場支援ツールが導入されています。

こうしたIoT技術の活用により「ぶれない品質設計」と、現場作業の定量化が進展しつつあります。

一方で、最終ジャッジメントは「現物を見た現場リーダー」に託されているのが現状です。

「デジタル＋アナログ」の融合こそ、製造現場の強みとなり得ます。

サプライヤー・バイヤー視点で価値を最大化するには

“にじみ管理”を「品質管理項目の見える化」に落とし込む

本来、陶器マグカップの印刷のにじみは、感覚値で語られがちです。

ですが、サプライヤーとしては「にじみ許容幅」を写真サンプルと数値基準でセットで示し、バイヤーと認識統一を図ることが重要です。

バイヤー側からも「何ミリ拡がりまでOK」「ロットチェック頻度を増やす」など細かなリクエストを設定することで、後工程の手戻り・再製作リスクが減ります。

“段取り作業”の標準化とIoTによる知見共有

OEMグローバル化が進む中、複数工場で同じ「にじみ対策ノウハウ」を共有する仕組み作りが不可欠です。

現場リーダーの作業映像や「今日の段取りパラメータ」をIoTで蓄積し、遠隔で技術移転できるデジタルノウハウ基盤の構築が次世代製造現場を変えます。

これにより、「属人化脱却」と「ロット差リスクの低減」が現実のものとなります。

まとめ　～現場の実践知で「高付加価値」へ～

陶器マグカップの印刷でにじみを完全になくすことは不可能に近いと言われています。

しかし、スキージ角度・印圧設計・インク粘度・現場の段取り調整、この全てを「数値×経験知×可視化」によって最適化することで、にじみは必ず激減します。

アナログ現場の良さと、デジタル管理の強みのハイブリッド化がこの先の製造業現場の大きな競争力となります。

バイヤー・サプライヤー双方が現場の実態を深く理解し合い、問題意識と改善意欲を共有することが、陶器マグカップ印刷ひいては製造業全体の発展へと繋がるはずです。

これから製造業界でバイヤーや生産管理者を目指す方にも、現場思考の品質作りの大切さを心からお伝えしたいと思います。