ポケット付きTシャツ印刷で段差を吸収するためのスキージ硬度と圧力調整

ポケット付きTシャツ印刷の難しさと市場ニーズ

ポケット付きTシャツは実用性とデザイン性を兼ね備え、近年ますます多くのアパレルブランドや企業ユニフォームで採用されています。

企業ロゴやチーム名などを印刷する際、ポケット部分に印刷されることも珍しくありません。

しかし、Tシャツ本体とポケット部分の段差が大きな障壁となり、美しく均一なプリントを実現することは非常に難しいとされています。

長年、大手製造業の現場で多様な印刷ソリューションや品質管理に取り組んできた経験から、この課題には「スキージ硬度」と「圧力調整」が鍵になると考えています。

本記事では、昭和時代のアナログ的な刷り作業に根差す“現場の知恵”から、最新のサプライチェーン・バイヤー視点の最適化施策まで、広い視野で実践的に解説します。

ポケット付きTシャツ印刷の具体的な課題

ポケット縫製部に発生する「段差」が均一プリントを妨げる

ポケット付きTシャツの印刷工程で最も厄介なのは、ポケット本体および縫製部に生じる数ミリの段差です。

一般的なシルクスクリーン印刷を実施する場合、スキージ（インクを布に刷り込むヘラ）は、布地（Tシャツの地）と段差（ポケットの縫い目）双方に対して一定圧力でインクを押し込まねばなりません。

ですが、段差部分で圧力が偏るとインクが乗りすぎて“にじむ”、逆にスキージが段差に乗り越えられずインクだまりや「かすれ」が発生するといった品質リスクが生まれます。

ポケット位置の個体差・縫製ズレの問題

大量生産されたTシャツでも、ポケットの取り付け位置や縫製の細かなズレはどうしても発生します。

このため、プリント位置の最適化、テンプレートの精度管理といった前準備が不可欠で、現場では「職人の経験値」で微妙な調整が繰り返されてきました。

昭和的な現場知識の積み重ねが、今なお日本のプリント衣料業界を支えています。

スキージ硬度と圧力調整の重要性

スキージ硬度の選択：柔らかすぎず、硬すぎない最適解

スキージには、素材ゴムの「硬度」が複数ラインナップされており、布地や印刷面の凹凸に合わせて選定することが肝要です。

ポケット付きTシャツの場合、一般的な無地Tシャツよりも「柔軟性がありつつ、一定のコシ（硬さ）」を持つ中間硬度（60～70ショア程度）のスキージが推奨されます。

柔らかいスキージは段差への追従性が高く、インクをしっかりと押し当てられます。

ただし、柔らかすぎると布地が“へたりやすく”、にじみやすい。

一方、硬いスキージは水平面ではきれいな仕上がりを出せるものの、ポケットの段差部分を乗り越える弾力が足りず、かすれが目立ってしまいます。

ここで重要なのは、印刷するTシャツの生地厚・ポケット布地の密度・縫製糸の盛り上がり—これら現物の“感触”を手で確かめ、柔軟に硬度を見極める「現場主導のアプローチ」です。

AIやデジタル管理が進む今も、この“手触りの判断力”は価値が高いと現場で実感しています。

刷り圧の調整方法：印刷条件の標準化と現場対応の両立

次に調整すべきは「圧力」です。

適切なスキージ硬度を選んだうえで、刷り圧の加減を微細に調整し、均等なインク乗りを目指します。

工場の量産ラインでは「標準値」を設定しつつ、現場ごとに応じたマイクロ調整が欠かせません。

具体的には、ポケット中央部と縫い目段差付近で圧力を段階的に変えながら検証プリントを繰り返し、最も安定した品質を導き出します。

現代的な自動印刷機では、“印刷パターンメモリー”と“可変圧セッティング機能”を活用することで、経験値に頼りすぎない標準化が進んでいます。

ただし、海外サプライヤーとの分業や中小工場での印刷など、現場ごとに異なる資機材やノウハウが存在します。

機械やセッティングの違いが想定外の不良につながるケースも多く、現場ごとに迅速なABテストを行い、経験値とデータに基づく「現場最適化」が不可欠です。

業界動向から見る最新プリント技術と昭和的“現場知”の融合

インクジェット、転写などデジタル印刷の進化

近年、インクジェット方式や昇華転写、DTF（Direct To Film）などデジタル印刷技術が急速に発展しています。

こうした技法は、段差に左右されにくい仕上がりや多品種・小ロット対応が強みで、従来のスクリーン印刷の弱点を補う存在として期待されています。

しかし、デジタル技法も「大量ロットへの対応力」や「洗濯堅牢度」などの面でシルク印刷には及ばない場面も多々あります。

そのため、バイヤーやサプライヤーは複数方式を駆使して、「お客様の要望×現場最適」のソリューションを組み合わせる力が重要となります。

特に、従来型スクリーン印刷で培われた職人の段差吸収・工程管理ノウハウは、依然として現場で重宝されます。

SDGs・持続可能性と現場力の共存

時代は脱炭素やSDGs対応も求められています。

インク選定では環境対応型インクや水性インクが進化しつつも、「製品寿命」「洗濯時の剥離・色落ちはどうか」といった長期品質・エンドユーザー体感が大きな評価軸です。

現場での品質向上・不良削減こそ、SDGs時代の商品力と事業効率化につながります。

高度な自動化やデータ化の波に乗りつつ、現場総力戦で「より良いモノづくり」に向き合うことが、昭和の匠の知恵と現代技術の“いいとこ取り”です。

バイヤーとサプライヤーに求められる新たな視点

バイヤーの立場：現場・現物・現実を踏まえた“要求力”を磨く

バイヤーを目指す方へ伝えたいのは、現場を知り、現物に触れる経験が“交渉材料”になるということです。

ポケット付きTシャツ印刷ならではのリスク・難易度を理解し、「段差部分だけ特別対応は可能か」「サンプル印刷で歩留まりが下がらないラインはどこか」など、具体的な課題を工場サイドにヒアリングできると説得力が違います。

サプライチェーン全体の最適化には、現場の物流・在庫・不良率データを踏まえ、工場の負担にも配慮したプロフェッショナリズムが不可欠です。

サプライヤーの立場：バイヤー視点を持って現場提案力を発揮せよ

サプライヤー（受託側）が強くなるには、単に工場都合だけでなく“バイヤーが何に困っているか”を正しく察知し、付加価値のある提案を行うことが必要です。

ポケット段差対応のための最適スキージ選定や刷り圧設定のノウハウは、付加価値サービスとして伝えるチャンスです。

加工の工程写真や段差部分ごとの“印刷歩留まりレポート”を納品とセットで提案するなど、昭和的な現場実直力と、データドリブンな説明力の両輪が「指名されるサプライヤー」への近道となります。

まとめ：ポケット付きTシャツ印刷の理想を追求する“現場力×発想力”

ポケット付きTシャツのプリントは、まさに「現場の力量」が試される工程です。

段差という物理的課題に立ち向かうには、スキージ硬度の“勘所”・刷り圧調整というリアルな現場ノウハウの蓄積と、検証→標準化→データフィードバックという現代的生産管理の融合がカギとなります。

また、バイヤー・サプライヤーそれぞれの視点を持ち寄り、目的達成型の提案や現場共創が不可欠です。

大手製造現場で20年を超える実践経験を持つ立場として、昭和レガシーに縛られず“常に新たな工夫”を重ねるラテラルシンキングが、未来のものづくりにおける真の武器だと強く感じています。

現場の知見・業界動向・デジタル技術を融合し、「期待を超えるTシャツ印刷」をともに目指していきましょう。