フライトスケジュールのオンタイム率を基にした空輸判断で生産計画を安定化

はじめに 〜グローバル時代の空輸判断と生産計画の密接な関係〜

現代の製造業では、グローバルサプライチェーンがさらに複雑化し、原材料調達から最終製品の納品まで、あらゆる段階で高度な管理が求められるようになっています。

とりわけ航空輸送は、納期短縮や突発的な需要変動に対応する手段として、今や欠かせない選択肢になっています。

しかし、「空輸は早い」と頭では分かっていても、気象条件や国際情勢、航空会社ごとの運航事情など、現場では予測できないリスクが多く潜んでいます。

そのため、表面的な納期対応力は一見高く見えても、実態は「実は空港待ち」「欠航多発で納期遅延」などの苦い経験をした方も多いのではないでしょうか。

今回は、航空会社や路線ごとの「フライトスケジュールのオンタイム率」に着目し、空輸活用の判断軸と生産計画の安定化にどのように活かすかを、現場目線で詳しく解説します。

なぜ今、フライトスケジュールの「オンタイム率」に注目すべきなのか

昭和のアナログ管理からの脱却のヒント

かつては「運送会社の経験則」や「現場勘」が重視されてきた昭和的な業界慣習が、今なお根強く残る日本の製造業現場。

デジタル化が進んだ現在でも、いまだ「いつ着くかわからないけど頼むしかない」「空輸は高いから特急案件だけ」など、リスクベースの根拠が曖昧な意思決定が多くを占めています。

このままでは、原材料調達や納品全体の計画が場当たり的になり、生産工程のムダやロスがなくなりません。

だからこそ、定量情報としての「オンタイム率」に基づく空輸判断が、今こそ必要なのです。

オンタイム率とは何か？ 現場でどこまで見るべきか

オンタイム率とは、便ごとに出発予定時刻または到着予定時刻に対して実際に何％の確率で定時運航がされているかを示す指標です。

IATA（国際航空運送協会）や各空港、航空会社から公開されているデータベースがあり、以下のような観点で異なります。

・路線別（例：成田→ロサンゼルス便、関空→バンコク便）
・航空会社別（例：ANA、JAL、Cathay Pacific等）
・便ごと（曜日・時刻、繁忙期・閑散期ごとにも違いあり）

重要なのは、業務で調達する地域や取引先の納品地に合わせ、実態に即した路線・便・時間帯を絞り込んでオンタイム率を調べ、それを参照して生産・調達計画に反映することです。

実録！オンタイム率を加味した空輸判断の効果〜現場が劇的に変わる〜

事例：海外サプライヤー品の突発調達時の判断ミス

ある大手自動車サプライヤーの現場で、海外から高価格な精密部品を「至急調達」と決断する機会がありました。

当初は「A航空会社の直行便」を選択すれば、2日後には工場に届くと想定。

しかし、実際はその便が過去1カ月間で定時運航された比率が60％未満で、悪天候や整備遅延による遅延・欠航が頻発していたのです。

結果、便の遅れで生産ラインが1日止まり、多大なロスが発生、優良バイヤーの信用も落としました。

ここで必要だったのは、「A航空会社の〇〇便の直近オンタイム率」を調べ、同時にB社や他の経由便のオンタイム率も比較・選定する冷静な判断でした。

オンタイム率を活用した空輸判断で生産計画を強化する３つのポイント

ポイント1：事前リスク把握と事前対策
オンタイム率90％以上の便と、70％以下の便では、意味するところが天と地ほど違います。

定時到着が厳守される前提の「ジャストインタイム管理」を前提とするなら、必ず直近数カ月の便別・曜日別の実績をサプライヤー任せにせず、自社でデータ取得・管理しましょう。

ポイント2：複数案比較による最適化
コスト重視なら船便、スピード重視なら空輸ですが、空輸の中でも「高頻度運航＆オンタイム率高」のベスト便を選ぶと、リスクは劇的に下がります。

A便の確率が悪い場合は、B便とのマルチアレンジや、経由地変更も検討します。

ポイント3：サプライヤー・現場とも共通認識化
「なぜこの便なのか」「なぜこの到着予定なのか」をサプライヤーと共通認識とし、納期遅延やトラブル発生時にはデータに基づいたコミュニケーションが重要です。

納期トラブルを「偶然」の一言で済ませない現場文化づくりが、生産の安定・品質向上へと直結します。

調達バイヤー／工場現場目線での活用の極意

計画立案の精度を一気に高める「時系列×リスクベース管理」

たとえば、次のような調達計画を立てることができます。

・A部材は毎週月曜日の便で90％以上のオンタイム率。B部材は木曜夜発の便だけが高確率。
・繁忙期（旧正月、クリスマス前後など）はオンタイム率が一気に低下。予備在庫・バッファを組み込む必要あり。
・悪天候・地政学的リスクが急増する地域便は、補助ルートを平時から設計しておく。

結果として、下請け工場・自工程の生産ライン、最終納入先まで含めて、「見える化された精度高い生産計画」が実現できます。

バイヤー視点での「交渉力」強化にも有効

オンタイム率を根拠にすれば、以下のようなメリットも得られます。

・「○○便のオンタイム率が悪いから、サプライヤーに経由地変更や別便での対応を強く交渉できる」
・「これ以上遅延リスクの高い便を使い続ける場合、価格・手数料を見直す」等、具体的なリクエストも可能

曖昧な「感覚」だけではなく、データベースに基づく合理的な会話ができることは、バイヤーの付加価値を大きく高め、取引先からも信頼されます。

サプライヤー目線での「顧客価値」向上策

「バイヤーは納期だけ重視」と考えがちなサプライヤーも多い中、実は「リスクを減らすための能動的な情報提供」が大きな差別化要因になります。

・On-time率の分析レポートを月次報告する
・「代替ルートプラン」（複数便＆バッファ）をあらかじめ提案する
・「天候・ピンポイント遅延リスク」も説明可能な体制をつくる

これらを通じて、バイヤーから「信頼できるパートナー」として評価される土台が作れます。

ラテラルシンキングで未来のバリューチェーンを設計する

ここまでは「現状の空輸オンタイム率を使った安定化戦略」をお伝えしてきました。

しかし今後はIoT・AI化が進み、「AIが全てのフライトオンタイム率を自動で分析し、生産進捗データ・天候予測・港湾情報とも連動した生産・物流オーケストレーション」が現実味を帯びています。

人間の現場感覚をAIデータが支え、意思決定の精度とスピードの両立が当たり前の時代になるでしょう。

また、オンタイム率が低下する時期＝需要の高騰時期でもあるため、販促・市場投入の戦略まで一体で策定できる「バリューチェーン全体最適化」が新しい競争力の本質になるはずです。

まとめ 〜「根拠ある選択」で現場を変えよう〜

１．現代の空輸は、オンタイム率データを活用しないとリスク管理が難しい
２．生産計画や調達判断には、便・路線ごとの定量的なオンタイム率を織り込むことで安定化できる
３．バイヤー側は交渉力、サプライヤー側は価値提案力が向上し、双方の関係強化に直結する
４．将来はAIと連動した複合的なバリューチェーン最適化こそが「一歩先の現場力」

昔ながらの勘と度胸の世界から脱却し、今あるデータを武器に、現場・バリューチェーン全体の最適化と競争力強化を目指しましょう。

空輸判断の小さな改革が、生産ライン・工場全体の未来を大きく切り開く一歩になります。

ぜひ明日から現場で、「オンタイム率」という新たな視点を持ってみてください。