“前例踏襲”で古い仕様を引きずり続ける設計プロセスの停滞

はじめに：昭和から引き継がれる「前例踏襲」の現実

製造業においては、「前例踏襲（ぜんれいとうしゅう）」というキーワードが、依然として強く根付いています。

設計や調達の現場では、長年受け継がれてきた仕様やプロセスを疑うことなく使い続けるのが常態化しています。

そして、その結果として、なかなか抜本的な改革が実行されず、気づかぬうちに市場や顧客のニーズから置き去りにされてしまう、といった事例が後を絶ちません。

この記事では、製造業における「前例踏襲」の呪縛がどのようにして生まれ、なぜ現代の厳しい市場環境下で足かせとなるのか。

また、現場目線でのあるべき設計プロセス改革や、調達・バイヤーの視点から見た打開策についても掘り下げます。

最前線の現場で働く方はもちろん、バイヤーを目指す方、またはサプライヤーとしてバイヤーの考えを知りたい方へ、実践的な知見をお届けします。

「前例踏襲」が生まれる背景

国民性と業界構造の影響

日本の製造業では、「失敗を恐れる文化」が根強く存在しています。

特に大手の老舗メーカーやインフラ系会社では、“新規性”よりも“安全性”すなわち過去に問題がなかったやり方が評価される傾向が強いです。

そのため、設計・調達プロセスでは前回と全く同じ図面、仕様書、承認フローが再利用されるのは珍しくありません。

この文化の根源は、品質重視やゼロディフェクトを求める分野で高く評価されてきた結果であり、日本の高品質製造を支えてきた一面も否定はできません。

しかし、グローバル競争が激化する中で、これが変革のブレーキにもなっています。

属人化と技術継承の遅れ

設計プロセスにおける「前例踏襲」には、必ず“暗黙知”の伝承という影も付きまといます。

特定の設計者や技術者の経験値に強く依存しがちなプロセスが多く、「なぜこうなっているのか？」といった問いかけが生まれにくい土壌になっています。

結果として、現場担当者も「昔からこうしているから」という理由で深く掘り下げずに作業を進めます。

デジタル化が遅れる現場ではドキュメントもアナログ管理が多く、改善ループを回す機会すら逃しがちです。

調達・バイヤー側の意識構造

設計プロセスの停滞は、部品・材料の調達側にも深く影響します。

調達バイヤーが“単なる部品の手配屋”に留まっている企業文化では、「コストダウンせよ」という命令に従いながらも、設計変更やサプライヤー変更には大きなリスクを感じています。

仮に同等品や代替品を提案しても、設計・品質部門からの「前回と同じ品番で」という指示を優先せざるを得ません。

この構造がさらなるイノベーション阻害になっています。

“前例踏襲”によるリスクと課題

市場の変化と設計競争力の低下

かつては良かった“前例踏襲”も、今や市場環境が違います。

顧客要求の多様化や、国際的競争の加速、新技術の登場によって、既存仕様がそのまま通用しなくなってきています。

例えば、グローバルサプライチェーンの混乱時に代替部品への切り替え、コストダウン要求、サステナビリティ対応など、新たな要素が絶えず求められています。

にもかかわらず、「変更には設計部門の承認が必須」「新規品採用には量産まで半年」という硬直的な運用では、納期遅延や競争力の低下、不採算の原因となります。

品質トラブルの温床にも

仕様や設計ノウハウがブラックボックス化し、なぜその設計なのか、なぜそのスペックなのかを問わず“写経”のごとく手配した場合、実は根拠が曖昧な“伝統的ミス”も温存されてしまいます。

設計変更や新規用途に対応できず、予見できない品質トラブルやコンプライアンス違反の温床にもなり得ます。

サプライヤーとの関係性が硬直化

サプライヤーとしては、バイヤーが“前回通り”を強く求めることで、新たな提案意欲が生まれにくくなるという問題もあります。

せっかく市場でコスト競争力や性能の高い新素材、代替工法が生まれても、前例が無いというだけで門前払いされがちです。

この姿勢が長い目ではバイヤー企業の調達力低下につながります。

“前例踏襲”からの脱却へ：実践的なプロセス改革アプローチ

現場レベルでの「なぜ？」を徹底する

最もシンプルかつ効果的なアプローチは、「なぜその仕様なのか？」を都度突き詰めて考える文化の醸成です。

設計者、調達バイヤー、品質担当、さらにはラインオペレーターまでが「この工程・仕様には必然性があるのか？」「今の時代に適しているのか？」という視点を持つことが重要です。

具体的には、毎回の設計プロセスやサプライヤー選定会議で“なぜ前回と同じか”を説明できる根拠を問う場をつくり、曖昧な場合は立ち戻る勇気を持ちましょう。

設計標準と管理プロセスの再構築

「標準とは守るものではなく、磨き上げるもの」「例外を生み、主流化するもの」という意識が大切です。

これには、設計標準や仕様書の徹底的な見直しが有効です。例えば部品選定の基準をすべて見直し、“推奨代替品リスト”や“陳腐化部品リスト”を作成し、調達バイヤーや生産管理と連携してPDCA（計画・実行・評価・改善）を高速で回す体制をつくります。

近年はITツールやBOM（部品表）システム、設計管理ソフトウェアも充実してきました。これらを活用することで旧来の“紙ベース伝承”から脱却し、組織的な設計ナレッジの蓄積と活用が実現しやすくなります。

調達・サプライヤーとの共創体制

新たな価値提案は「現場×サプライヤーの共創」から生まれます。

調達バイヤーは単なる“手配担当者”の枠から一歩踏み出し、サプライヤーと定期的にミーティングの場を持ちましょう。

例えば、「こうした機能は本当に必要か？」「最新技術で置き換えできるものは何か？」など、サプライヤー独自の提案や海外トレンドを積極的に吸い上げ、設計側にフィードバックする。

また、VE（Value Engineering:価値工学）提案を受け入れるための柔軟な仕組みを整備し、採用に当たっての仕様承認フローもあらかじめ短縮・簡素化しておくことで、機動的なものづくり体制を構築できます。

“前例”の良さも活かしつつ、新たな地平線へ

前例の知恵を“資産”化する

「前例踏襲」を完全否定するのではなく、過去の成功や失敗をナレッジとして活用するのが新しい地平線です。

例えば、過去に導入した仕様がなぜ役立ち、なぜ時に時代遅れになったかを体系的に記録し、必要な時に参照できるデータベース化を進めます。

新しい設計や調達プロセスにおいては、「前例プラスアルファ」の視点で考え、変化を恐れず、しかし過去の失敗パターンも活かす。

摩耗・陳腐化しやすいものは絶えずアップデートし、“守・破・離”の思想（まず守り、次を破り、新たに離れる）で臨機応変に対応しましょう。

デジタル技術の積極活用

DX（デジタルトランスフォーメーション）は、日本の製造業に変革を促しています。

設計プロセスにおいても、CAD・PLM・IoT・AI等を活用し、設計過程の見える化やデータの蓄積・共有を行うことで、非効率な前例踏襲や属人性を大幅に解消できます。

また、クラウドBOMや設計標準テンプレート、フェーズゲートレビューなどを活用し、リアルタイムで部門横断的な意思決定を可能とする仕組みづくりにも着手しましょう。

まとめ：現場の一人ひとりが「地平線」を切り拓く存在へ

“前例踏襲”は、日本のものづくりを支えた伝統であると同時に、現代の変革を阻む最大の敵にもなり得ます。

現場の知恵を最大限に活かしながらも、「なぜ？」を問い続ける姿勢と、時代に合った標準・プロセスの構築、新たな技術やパートナーシップを積極的に導入する覚悟が求められています。

言い換えれば、設計、調達、生産管理、品質保証、サプライヤーの全員が、今までの「当たり前」から一歩前へ踏み出すことで、新たな地平線を自ら創り上げていくのです。

一人ひとりが異なる視点と役割で“現場イノベーター”として行動することこそ、これからの製造業の競争力・発展の源泉となります。

次世代を担う皆さんとともに、昭和のレガシーから未来志向への転換を実現していきましょう。