共同標準化プロジェクトでねじ・端子・塗料を統一する

共同標準化プロジェクトとは何か

共同標準化プロジェクトとは、複数の部署や関連会社、あるいは複数企業間で特定の部品や材料、工程、ルールなどを共通化し、全体最適とコストダウンを図るために行う取り組みです。

特に、ねじ・端子・塗料といった消耗材料や汎用部品は、流用・本数・種類が多く、また各現場で“なあなあ”で選定されているケースも少なくありません。
各現場の好みや過去の経緯による仕様のバラつきが、結果として「部品点数増」「在庫管理の複雑化」「調達ロットのバラバラ化」「コストアップ」「品質維持の難しさ」など、さまざまな非効率を生み出しています。

一方で、昭和の時代から続く製造現場の“俺流”文化や、“うちはこれしか使わない”という現場主義も根強く、標準化プロジェクトそのものがうまく進まない、または途中で挫折するという例も多々見てきました。

しかし、モノづくりをグローバルで最適化し、世界の変化にしなやかに対応していくためには、「個別最適（各現場ごとのこだわり）から全体最適（会社全体・グループ全体での共通仕様化）」への発想転換が必須になっています。

なぜ“ねじ・端子・塗料”の共同標準化が重要なのか

サプライチェーン全体の合理化と強靭化

ねじ・端子・塗料といった部品・材料は機器や製品の種類を問わず、あらゆる場所で多用される共通パーツです。
部品点数が多くなればなるほど、発注先・保管場所・管理項目が増え、ミスや遅延リスクも高まります。
また、購買ロットが細分化されれば発注コスト・物流コスト・保管コストも跳ね上がります。

共同標準化を図ることで、サプライチェーンはシンプルになり、購買交渉力や生産計画の柔軟性も格段に向上します。
災害やパンデミック、地政学的リスクが高まる昨今、冗長性の確保や調達リスクの分散・平準化にも寄与します。

調達購買の視点で得られるメリット

調達購買部門の目線で言えば、標準化されたパーツはまとめて大量発注できるため、スケールメリットを生かしたコスト交渉力が高まります。

また、在庫管理が効率化でき、余剰在庫や欠品を減らせます。
万が一トラブル発生時も、「同じものを使っている現場同士」で迅速な補充・融通が可能となります。

外注先にしてみても個別仕様ごとに納期対応を分ける手間や、生産計画の煩雑さを削減できます。
ひいては信頼できるサプライヤーとの長期安定取引や、品質向上・工程短縮へつながります。

生産現場の効率化と間接業務の省力化

生産管理・現場監督の立場に立つと、部品点数が減ること自体が現場負担の削減に直結します。
部品棚の整理、ピッキング間違いの削減、作業手順書の共通化、作業員への教育・指導コストの低減など、良いことだらけです。

また、共通部材として消費量が増えれば部品特性や作業ノウハウが“全社知”として蓄積し、不具合の初動対応もスピードアップします。
メンテナンス効率やリニューアル時の設計自由度も高まります。

間接部門、例えば設計、調達、品質管理、倉庫、現場と関連する全部門で、個々の「面倒くさいけれど仕方ないルーチン業務」をガサッと減らせるインパクトがあります。

ねじ・端子・塗料標準化のポイントと現場の抵抗

標準化推進時の主な障壁

ねじで言えば、「締め付けトルク」「耐食性」「材料（鉄orステンor黄銅等）」「頭の形状（＋/−/六角等）」「長さや太さ」「表面処理」と、選定基準はいくらでもあります。

端子や圧着端子も「仕向地」「温度」「絶縁種別」などのバリエーションが多いです。
塗料の場合は「色」「耐薬品性」「乾燥時間」「艶」「塗装方法」など、製品特性ごとに現場が強い主張をしがちです。

現場に根付いた“暗黙知”“部品へのこだわり”“リスク回避主義”が最大の障壁です。
特に「もし標準部品にした結果、不具合が起きたら現場の責任か？」という心理的不安は根が深いものです。

現場の意識と経営の視点をつなぐ

プロジェクトを成功させるには
・“なぜ標準化が必要なのか”
・“標準化により現場自身がどんなメリットを得るのか”
・“万が一トラブル発生時は本部側がどうバックアップするか”

といった、現場に納得感を持たせる丁寧な説明と、標準化による具体的業務削減データの提示が重要です。
また、全部を急に変えようとせず、先に直近で無理なく統一できるパーツや工程から始めて成功体験を作り、徐々に広げていく段階的アプローチが有効です。

昭和的アナログ現場文化からの脱却とDXの活用

標準化とDX推進は車の両輪

デジタル化やDX推進においても、標準化は前提条件です。
“まず部品・工程共通化→全体の業務プロセスを可視化しやすくする→設備・IoT・AI連携でデータ活用を最大化”という流れを作らねば、デジタルの力は本領を発揮できません。

アナログ管理で品番バラバラ、棚の表示と実在庫が違う、現場ごとに同じような部品の違う名称で呼ぶ、こうした“ローカルルールの壁”を越えるには、まず“ものさし＝標準部品”を揃えておく必要があります。

ベテラン現場力を標準化に生かすコツ

私が現場の反発を抑えつつ標準化を進めた時によく使ったのが、「ベテラン作業者を標準化委員のリーダーに据えること」です。
現場の“納得感”はベテランの一言で大きく左右されます。

また、数十年モノの現場ノウハウを標準化仕様の洗い出しに役立て、机上の空論でない“本当の現場目線の最適解”を探します。
「小さな部分から成功体験→ベテランの推薦で現場納得→DLCやRPAなどDX推進で間接業務も巻き込む」この順番で進めることをお勧めします。

サプライヤーの視点：バイヤーが標準化で重視していること

サプライヤー側からすると、「なぜ急に全社統一仕様に？」と疑問を持つかもしれませんが、ポイントは一点、“全体コスト低減”“安定調達”“品質均一化”にあります。

大量発注により、リードタイムや在庫保管コストも下がれば、サプライヤー自身の生産計画も平準化され、無理のない納期や品質管理が可能となります。
一見、品種統合は自社の売上減に繋がるのでは？という懸念もあるかもしれませんが、長期枠契約や“他社物件の横展開”コンサルなど、新しい共存ビジネスチャンスに変わる可能性も高いのです。

バイヤーがサプライヤーに求めるのは、「標準仕様への理解」「安定供給力」「イレギュラー時の柔軟なバックアップ体制」そして「標準化によるメリットを一緒に享受できるWin-Winの関係性」です。