トルク管理の共通化で締結不良とやり直し費を継続的に削減

はじめに：なぜ今「トルク管理の共通化」が重要なのか

日本の製造業は、これまで品質と生産性を武器に世界と戦ってきました。
しかし、現場に根付いた慣習や仕組みは昭和時代のまま変わらず、いまだにアナログな作業や熟練者の勘と経験に依存する工程が多く残ります。
特に締結工程では、作業者ごとにばらつくトルクの管理不足が、部品の締結不良ややり直し費の増加を招いています。
この課題を根本から解消するカギが「トルク管理の共通化」にあります。

本記事では、現場管理者やバイヤーを目指す方、またサプライヤーの視点からバイヤーの本音を知りたい方へ向けて、トルク管理の共通化の現場実践例と継続的な改善事例を、現場目線で深く掘り下げていきます。

現場のリアル：トルク管理の現状と問題点

「トルク管理」とは何か

トルク管理とは、ボルトやナットなどを所定の力（トルク）で締め付けることにより、製品品質を担保するための重要な工程管理手法のひとつです。
適正なトルクで締めないと、締結不良が発生しやすくなります。
ここで重要なのは、トルクが「ばらつきやすい」要素だという点です。
「たかが締め付け」と侮るなかれ、全工程の品質を左右する要因となり得るのです。

アナログ管理による致命的なリスク

多くの工場では、トルクレンチを使った人力の作業が今でも主流です。
現場ごと、現場内でも作業者ごとに「このくらいだろう」という感覚で締めてしまうケースも珍しくありません。
また工具のメンテナンス忘れや校正ズレも多くみられます。
この状況は、締結不良の発生と、そのリカバリーのためのやり直し費用を恒常的に発生させてしまいます。

例えば、ある自動車部品メーカーでは、年間1,000万円以上のやり直し費（リワーク費用）がトルク不良によるものでした。
検査で発見できず市場クレームとなれば、その損失はさらに大きなものとなります。

トルク管理「共通化」がもたらす3つの大きなメリット

1：締結品質のバラツキ撲滅

トルク値を現場横断型で統一し、どの製品、どの現場、どの作業員でも明確な基準値で管理できるようにします。
これにより、人の感覚によるバラツキをなくし、高品質な締結を継続できます。

2：やり直し費・リワーク工数の削減

基準化で締結不良を激減できるため、リワーク工数も大幅削減。
そのぶん人員や時間を他の付加価値工程に振り分けることができます。

3：教育コストの大幅低減・多能工化の推進

明確な基準値とその実行手順さえマスターすれば、経験の浅い作業者でも一定品質を確保できます。
属人性が排除され、現場力の底上げにつながります。

トルク管理の共通化を成功させる7つのポイント

1. トルクレンチ・締付工具の見直しと標準化

会社・工場全体でどの製品にどのトルクレンチ・電動（またはエア）工具を使用するのか、明確な標準を設定します。
定期的な工具の校正計画（半年～1年に1回）と、現場点検チェックリストの導入を徹底しましょう。

2. 締付条件設定の根拠を明確化

ボルト・ナットサイズ、材質、使用用途、表面処理ごとにメーカー推奨トルク値やJIS規格値をエビデンスで保管します。
バイヤー視点なら「なぜそのトルクにしているのか？」を常にロジカルに顧客に説明できるようにしましょう。

3. トルク管理の現場標準化手順書（SOP）の作成

写真やイラストなど視覚的に一目で分かるSOPを作成。
SOP（Standard Operating Procedure）は現場の人がわかる言葉・表現で具体的に記載しましょう。

4. 計測と記録・トレース化のＩＴ化推進

トルク計測データをデジタル管理し、製造履歴として残します。
IoT対応のトルクレンチや締結管理システムを導入すれば自動記録もでき、後からの不良追跡調査も一発で可能となります。

5. 作業者教育・現場OJTの徹底

「なぜこのトルクなのか？」を論理的に教えること。
カイゼン発想を持った現場リーダーを積極的に育てることで、現場巻き込みが促進されます。

6. 標準化のPDCAサイクル運用

一度決めた標準を“絶対”とせず、トラブルや現場改善案から常に見直し・更新する仕組みを導入しましょう。
PDCA（Plan-Do-Check-Action）を回すことで、現場としての柔軟性と基準の信頼性が両立できます。

7. バイヤー・サプライヤー間の情報共有と標準統一

発注側（バイヤー）と供給側（サプライヤー）がトルク値・管理方式を揃え、求められる品質基準と管理証跡を明確化しましょう。
これが「共通化」の本質です。
双方に納得感のある基準を構築することで、余計なトラブルを事前に排除できます。

昭和的アナログ現場での「共通化推進」が難しい理由と乗り越え方

「前からこうだから…」という現場の慣習打破

20年以上現場に身を置いてきた立場から断言できます。
昭和から続く現場文化では、それまでうまく回っていた工程・管理手法がなかなか変わりません。

「うちのやり方で不良はめったに出ていない」

「昔からそう教わってきた」

こうした声が必ず上がります。
しかし、これらの「暗黙知」を「形式知」に翻訳し、誰でも担保できるやり方に変換するのが共通化の根本です。

クラフトマンシップと体系化の両立がカギ

優れた現場は、熟練作業者の“暗黙の技”に学びつつ、それを理論化・体系化して標準へ落とし込んでいます。
例えば、トルクの締め方一つも、達人のコツをSOP化し、若手が「型」を体感できる研修をセットで行います。

現場巻き込み力が成功の決め手

トップダウンだけでは実践は続きません。
現場リーダーの積極的な巻き込みや、実際に現場で改善活動を行ってもらうことで、現場発の共通ルールが現実のものとなります。

トルク管理共通化の先〜ラテラルシンキングで読み解く新たなトレンド〜

AI＆IoT時代の“見える化”革命

最新IoTトルクレンチなら、
「どの作業者が・どのロットの・どの製品を・いつ・どの値で」締めたかを自動記録可能です。
この膨大なデータをAIで解析すれば、不良発生時の傾向把握や、作業者ごとの教育ポイント把握にも活用できます。

工程横断・全社的な標準化への発展

生産工程ごとにバラバラだった基準の標準化から出発し、最終的には全社横断での品質保証体制を回すのが理想形です。
一貫した締結トルク管理体制ができれば、多拠点・海外拠点を含むグローバルスタンダード構築にもつながります。

バイヤーの目線が「価格」から「品質トレーサビリティ」へ

多くのバイヤーは最近、単純なコストダウンだけでなく「品質の安定性」や「不良リスクの事前排除」を重視しています。
トルク管理の共通化は、顧客への安心材料となりサプライヤーとしての競争力強化にも直結します。

まとめ：「共通化」で工場の未来をつくる

トルク管理の共通化は、一度やって終わりの単なる現場改善ではありません。
徹底した標準化によるバラツキ除去、それに続く教育コスト削減やトレーサビリティ強化、そしてバイヤー・サプライヤー間の信頼構築まで。
持続的な効果を発揮し、やり直し費の削減＝現場体質の変革につながります。

昭和のやり方で止まるのではなく、「共通化」で未来型工場を一緒に目指しませんか。
品質不良ゼロ、リワークゼロ、業界トップクラスの信頼を目指す皆さんの現場改革に、本記事がお役に立てれば幸いです。