OEM商品の生産体制を強化するための工場との連携手法

はじめに：OEM商品の生産体制強化が求められる時代背景

2024年現在、製造業界は大きな転換期を迎えています。

グローバルサプライチェーンの多様化、国内人口減少による人材確保難、デジタル技術の進化、さらにはサステナビリティ対応など、バイヤーや企業が直面する課題は複雑です。

特にOEM商品（相手先ブランドによる生産）を強化するためには、「工場との連携力」がこれまで以上に重要になります。

なぜなら、OEMは“信頼関係”と“現場対応力”で成り立っているからです。

例えば、昭和時代のようなトップダウン指示だけでは品質や納期、生産性向上の要求に応えきれません。

本記事では、現場目線でOEM商品の生産体制を強化するための工場連携手法を、最新の業界動向とともに解説します。

OEM商品の製造プロセスとよくある課題

OEM製造の基本プロセス

OEM商品は、バイヤー（発注側企業）の仕様やブランド要件に基づいて、サプライヤー（受託工場）が設計・製造・納品まで行うビジネスモデルです。

通常は次のような流れで進みます。

1. バイヤーからの仕様提示・打合せ
2. サプライヤーによる試作・評価
3. 本生産に向けた条件交渉・契約
4. 量産・納品・品質管理
5. アフターサポート

この一連のプロセスで、いくつもの壁に直面しがちです。

現場で多発する典型的な課題

1. 仕様伝達ミスや齟齬
2. 納期遅延や突発的な生産トラブル
3. 品質水準の未達・変動
4. コスト管理の不透明さ
5. 結局「現場まかせ」で進む部分が多い

こうした課題は、「部門や会社の壁」「情報伝達の遅れ」「感覚的な合意」など、昭和から続く“アナログ体質”が根強い現場ほど起こりやすいものです。

生産体制強化には、ここを突破するラテラルシンキング、つまり“横断的な発想・連携力”が不可欠です。

連携強化のポイント1：現場から始める双方向コミュニケーション

“仕様書丸投げ”に頼らない協働姿勢

失敗するOEM案件では、どうしても「仕様書丸投げ」「お互い連絡はメールだけ」といった受け身のやり取りが目立ちます。

しかし、現場を熟知している立場から見れば、仕様と生産性、品質、安全性、コスト、すべての調整は一筋縄ではいきません。

そこで有効なのは、打合せ段階から「現場担当者同士の直接対話」を組み込むことです。

例えば、サプライヤーの工場長や現場リーダーも含めて初期段階から定期的な打合せを設け、「実際の製造ラインで課題を共有」する機会を作り出します。

これが、コミュニケーションロスや仕様ミスの減少、ひいては生産立ち上げのスムーズ化に直結します。

暗黙知を形式知化し、“見える化”を進める

昭和型の現場には、「ベテランしか知らないノウハウ」や「なんとなくのお作法」が往々にして存在します。

これを放置せず、「チェックリスト」「作業マニュアル」「生産管理シート」などへドキュメント化し、バイヤーとサプライヤー双方がいつでも参照できるようにします。

最近では、クラウド型のサプライチェーンマネジメントツールや、TeamsやSlackを使った情報共有も有効です。

地道でも、こうした手段が蓄積することで「担当変更時もブレない生産体制」が築けるのです。

連携強化のポイント2：生産現場を“見に行く”・“見せる”

現場巡回と現物確認の重要性

OEMバイヤーとして第二～三者的に現場を「机上理解」で済ませてしまうのは大きなリスクです。

サプライヤーの工場へ“定期的に足を運ぶ”ことで、現場の人材構成、生産設備の稼働状況、在庫や安全管理の実情を把握できます。

私の経験では、この「現場に行って、現場の人と話すこと」が仕様不良や納期遅れの未然防止につながります。

一方、サプライヤー側も「自社の生産ラインを堂々と“見せられる体制”」を目指すべきです。

見学に合わせて5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）や3現主義（現場・現物・現実）の徹底を進めることで、“見せられる工場”が“選ばれる工場”になります。

“現場が語るリアル”を双方でレポート化

現場見学では「気付き」を双方でレポート化し、今後の改善やリスクアセスメントに生かします。

バイヤー側は「この作業はこういうリードタイムがかかるのか」「こういう安全ポイントがあるのか」といった視点でレポートを作成。

サプライヤー側も「今回の見学で分かった投入原材料の課題」「工程ボトルネック」が把握できれば、その後の会議やKPI設定もズレにくくなります。

連携強化のポイント3：IT化・自動化への共通理解を持つ

昭和型工程のデジタルシフト

製造現場、とりわけ中小のOEM工場などでは「伝票・手帳・ホワイトボード・FAX」はいまだ現役です。

一方、これでは現代の短納期要求や高度な品質要求、在庫最適化に対応しきれません。

このため、ITツールの利活用が急務です。

例えば
– 生産進捗の“見える化”システム（IoTセンサーやクラウド連携）
– 工程管理ができるMESやERP
– バイヤー-サプライヤー間のデータ共有システム
– 不適合品管理やトレーサビリティ管理のデジタル化

導入にあたっては、バイヤーとサプライヤーで共通言語を持ち、「双方が投資の妥当性・メリットを共有」することが不可欠です。

単に“コスト削減”だけを押し付けても現場は動きません。

自動化・省人化の工場連携ポイント

最近ではロボット導入や自動搬送などの省人化も進んでいますが、「人ありき」の現場ノウハウを継承しつつ、どこを自動化すべきかのディスカッションが肝心です。

人手が不足する工程には自動投入設備を、
検査工程には画像処理やAI自動判定を。

こうした共通理解が、労使/発注先-受託先双方の働き方改革にも直結します。

連携強化のポイント4：“Win-Win”のコスト管理・品質管理体制

“値切り”から“共創”のコスト管理へ

かつてのOEM取引は「バイヤー＝強者」「サプライヤー＝コスト圧力」という構図になりがちでした。

しかし今や、持続可能な供給網を維持するために“Win-Win”の関係づくりが必須です。

そのためには、原価やロットごとのコスト構造をバイヤーも一定レベルで把握・納得し、逆にサプライヤーも「なぜこのコストが発生するのか」を説明可能にしておく必要があります。

双方で“コスト低減ワーキンググループ”を立ち上げ、VE（Value Engineering）やIE（生産技術改善）のディスカッションを継続的に行うことが、“工場連携”を真に進化させる鍵です。

品質は“現場お任せ”から“相互責任”へ

品質管理も同様です。

バイヤーは「納品さえ良ければ良い」ではなく、材料から工程全般、出荷検査まで本質的な品質“保証”体制を共に構築する姿勢が重要です。

一方、サプライヤーも「検査すり抜け」や「不良率操作」など短期的な誤魔化しは通用しません。

双方でQC（品質管理）サークルやFMEA（故障モード影響解析）の取り組みも含めた“実践的PDCA”が求められます。

今後の業界動向：サステナビリティ・リスク分散時代の連携戦略

脱炭素・サステナビリティ対応でも工場連携が重要

最近の業界トレンドとして、ESG（環境・社会・ガバナンス）経営やカーボンニュートラル目標への対応も求められています。

– 省エネ設備導入
– 廃棄物削減
– トレーサビリティ強化

こうしたテーマは、バイヤーとサプライヤーが“連携して取り組む”ことで初めて達成可能となります。

サステナビリティ対応を巡っても「現場からの現実的アイデア」を集め、工程ごとのCO2発生量可視化や、副産物/廃材の再資源化プロジェクトを協働推進するのが今後の主流です。

リスク分散とサプライヤー現場の多能工化

ウクライナ紛争やパンデミック、半導体不足など、いつ何時グローバルサプライチェーンが断絶するか分かりません。

このため、複数のサプライヤーや、1工場内の多能工化による生産リスク分散も重視されています。

現場主導のクロストレーニング、他部署・他品種対応の柔軟なオペレーション体制が、OEM商流の中核戦略となります。

まとめ：OEM生産体制強化に向けて、現場を主役に“共創する意識”を

OEM商品の生産体制を強化する最大のカギは、「現場主義」「双方向対話」「デジタル活用」「Win-Winのパートナーシップ」にあります。

昭和流の“こなれた現場”に頼るだけでは、これからの激動する業界環境では対応できません。

これからバイヤーを目指す方、すでに現場で活躍されている皆様、サプライヤーとしてバイヤーの考えを知りたい方々には、現場目線のラテラルな発想で「共創連携」に一歩踏み出すことを強くおすすめします。

生産現場は、今もこれからも「ものづくりの価値共創の出発点」です。

新たな地平線に向けて、あなたの現場力が業界の未来を創るのです。