不良の再現ができずに対策が迷走する現場の苦悩

はじめに

製造業の現場において、不良品の発生は避けて通れない課題です。
しかし、不良が発生した際に再現ができず、原因が特定できないまま対策が迷走してしまうことは、多くの現場担当者や管理職を悩ませています。

この記事では、不良の再現ができない現場がどのような苦悩に直面し、何が原因で迷走してしまうのか、現場目線で深く掘り下げていきます。
さらに、“昭和から抜け出せない”アナログ業界に根付く慣習や思考パターンの問題点と、これからの時代に求められる実践的なアプローチについても解説します。
バイヤーやサプライヤーなど、立場の異なる方へのヒントも合わせてご紹介します。

不良再現困難の現場で何が起こっているのか

不良発生の報告。しかし再現しない——現場のジレンマ

現場であるロットで突然不良が発生したにも関わらず、同じ条件でラインを再稼働しても不良が再現しない。
いわゆる「幽霊現象」のように、現場担当者や技術者は困り果てます。

こうした事態になると、現場では「偶発的なトラブル」と片付けられてしまうこともしばしばです。
しかし、”再現なし”だからといって安心できるわけではありません。
再発防止策が曖昧になり、形骸化した報告書と「要注意」マークだけが残る場合もあるのです。

よく見かける迷走パターン

不良の再現ができない場合、現場では次のような迷走が見られます。

「念のため」作業標準や工程手順書を更新
似たような不良事例を過去から引っ張ってくるだけの対策案
根本原因特定をあきらめ、班長やリーダーへの教育強化
生産設備メーカーや材料メーカーへの問い合わせのみで終わる

これらはいずれも「やっている感」はあるものの、再発防止に本質的につながっていない場合が多いのです。

“昭和的アナログ体質”が迷走を助長する理由

曖昧な経験則に頼る現場文化

長年の経験で培った「経験則」や「勘」。
もちろん現場の宝ではありますが、不良の原因追及や再現検証となると弱点になる場合があります。

本来は工程・設備・材料・環境など多面的に調査する必要があるのですが、「あのベテランも知らないから大丈夫」と原因究明を打ち切ってしまう。
これはアナログ業界にありがちな現象です。

実際、私も現場で「再現しないから報告しないでおこう」「面倒だから見なかったことに」という未然処理的な現場体質を何度も目の当たりにしました。
それが後々大きなクレームにつながることも少なくありません。

デジタルデータ未整備・設備記録が紙ベースの限界

IoTやデジタルツールの普及が遅れている中小工場では、「工程の見える化」が進んでいないため、工程パラメータや設備ログ、材料のロット追跡が十分にできません。

製品のトレーサビリティを紙ベースで追いかけるため、膨大な時間がかかり、肝心な不良発生時の状況をピンポイントで再現・検証できないまま調査が打ち切られてしまいます。
これでは、本質的な再発防止の土台が築けません。

実践的なアプローチで迷走から脱却するヒント

“現場横断型”の多角的な原因分析がカギ

現場だけ、あるいは品質管理部だけで完結する原因究明には限界があります。

製造・生産技術・品質・購買・サプライヤー・物流など“部門横断チーム”を立ち上げ、材料・設備・手順ごとに仮説を立てて徹底的に洗い出しましょう。

例えば、不良が出た直前の原材料ロットを使用した他のラインはどうだったか？
同時期に設備メンテナンスや作業者の入れ替えがなかったか？
5W1Hをフル活用して、異なる視点で議論することで新たなヒントが得られることがあります。

「再現できない」場合のロジックで再発防止策を立てる

再現ができない不良でも、「何が起こらなかったか」「違和感を覚えたルートがなかったか」を丁寧に探していくことが有効です。

ISO9001などの管理規格でよく見られる『発生の可能性』や『影響範囲』を洗い出して、消去法も駆使し、波及範囲を限定します。
再現検証の実験パターンや棚卸しをドキュメント化し、今後類似不良が発生した際に素早く比較分析できる仕組みづくりが重要です。

デジタル活用・見える化への第一歩

小さな現場でもできるIoT機器や簡易センサー、スマートフォン連携の記録アプリなどを活用して、“不良が出た瞬間”のデータをできるだけ多く集める習慣をつけましょう。

例えば温度計や湿度計の記録を、手書き日報からデジタルデータに変えるだけでも、将来的な解析や傾向把握で大きな価値を生み出します。

バイヤー・サプライヤーも知っておきたい「再現できない現場」の苦しみ

バイヤー側が理解すべきこと

価格交渉や品質要求を強化しているバイヤーの皆さまにとって、「再現できない不良」ほど現場を悩ませるテーマはありません。

「なぜ原因が特定できないのか？」「サプライヤーからの説明が曖昧だ」と感じる場面もあるでしょう。
ですが、不良の再現性がない場合、サプライヤーも真剣に調査していることがほとんどです。
技術的な限界や現場環境の情報をお互いにオープンにし、「追い詰めるだけ」のコミュニケーションを避けて、再発防止やリスク予防の協力関係を築く姿勢が求められます。