newjiの仮発注運用でリードタイムが長い部材を先行手配する成功事例

はじめに：現場で進化する「仮発注」運用の重要性

製造業の調達・購買業務を取り巻く環境は、平成・令和と時代が進んでも、どこか昭和のアナログさが色濃く残っています。

特にリードタイム（調達リードタイム）が長い部材の先行手配については、現場レベルの苦労や“あるある話”に事欠きません。

注文確定前の部材をどう押さえ、納期遅延や生産ラインの混乱を未然に防ぐか。

この大きな課題に現場からアプローチした「仮発注（仮押さえ）」運用。

今回は、多くの現場が悩み、各社で手探り改善が続くこのテーマを、“newji”の事例から掘り下げます。

リードタイムの壁、伝統的なアナログ運用、そして買い手と売り手のリアルな駆け引き――

20年以上の現場経験で得た知見と新時代のバイヤー視点で、今こそ価値ある仮発注運用を徹底解説します。

リードタイム長期化の背景と現場を悩ます「2つのリスク」

なぜ今、リードタイムが問題になるのか？

グローバル化・需給変動・人手不足・サプライチェーンの多様化など、部材調達は複雑性を増しています。

コロナ禍以降、特に半導体や精密部品・特殊鋼材など“リードタイム半年以上”といった声も珍しくありません。

サプライヤーとしては“生産計画を立てづらい”、需要家であるバイヤーは“供給不安でライン停止リスクが増す”。

この二重苦により、従来型の「完全確定注文→発注」では時代に対応しきれなくなっています。

アナログな慣習が抱える「二重発注」と「余剰在庫」

昭和・平成時代から続く“念のため早め発注”は、リードタイム問題のひずみを生みます。

– 予想以上の多め注文でサプライヤーが混乱
– 受注確定できない在庫が溢れ、倉庫・経理対応が非効率化
– バイヤー側も余剰在庫やキャンセル・返品対応に追われる

こうした双方に「損失」と「非効率」が積もっていくのが現実です。

この課題を解決する新しい運用が、“newji”が実践した『仮発注運用』です。

仮発注運用の実践ポイント：従来との違いと新しい潮流

仮発注（仮押さえ）の定義と運用

「仮発注」とは、確定注文（本発注）前に、一定数量・納期・仕様で部材や原料を“押さえる”契約・協定です。

発注担当者は、使用計画が確定しない段階で部材の優先生産・手配を「予約」します。

一方、サプライヤー側からは「需要確度の高い見通し」が得られるため、最小限のリスクで早期手配・調達が実行できます。

ハンコ文化、FAX注文からの脱却が遅れがちな日本の現場でも、工夫すれば大きな価値を持ちます。

従来との具体的な違い

従来型の運用では、
– 必要数が決まるまで発注を控える（結果：納期遅延リスク発生）
– 不足を避けるため先行発注、過剰在庫や返品増加

新しい仮発注運用では、
– 発注確定前に数量・時期の“幅”を持たせた押さえを行う
– サプライヤーとの合意に基づき「本注文」に転換、または一部撤回も織り込む
この柔軟さと迅速さが、製造現場の“止めない力”を生み出します。

newjiの成功事例：仮発注運用の全プロセス解説

案件概要：特殊鋼材の先行手配

newjiが直面したケースでは、リードタイムが約4ヶ月かかる特殊鋼材が生産計画上の障壁となっていました。

需要変動が激しく、最終的な生産数量は直前まで確定しない状況。

従来のやり方では欠品or余剰在庫のリスクが常につきまとっていました。

仮発注による運用フロー

1. サプライヤーと「仮発注枠」の事前合意
　- 年間最大使用量＋消費計画の変動幅を共有して、仮発注できる数量の上限・下限を明確に

2. 適切なタイミングで「仮押さえ」発行
　- 生産計画が70%程度まで固まった段階で仮注文書（PDF/メール）を発行
　- 数量に“±○%”の幅を設定し、調達側もサプライヤー側も柔軟に運用

3. 「本発注」への転換条件と期日設定
　- 仮発注締結時に、最終確定日・本注文数量を決め、双方の運用リスク・在庫責任をルール化

4. 余剰在庫・残部材の取扱協議
　- 予想消費未達の場合の“部材引き取り”や、“別案件への転用優先”も事前に協議
　- お互いに“損をしない・無駄を出さない”協力体制を築く

結果として、ライン停止や欠品トラブルゼロ、余剰在庫も大幅削減、コストダウンと安定生産を実現できました。

バイヤーとサプライヤー双方のホンネ

バイヤーとしては
– 「社内の数字が固まらない、でも止められない」という切実な声
– 「先行で動けないと現場からのプレッシャーが大きい」と焦る気持ち

サプライヤーとしては
– 「確定しない注文には製造リソースを割きにくい」
– 「せっかく準備したのに残部材になっては困る」という現実的な悩み

この両者の悩みを緩和するため、
– 見通し情報と仮発注の“本気度”を担当者同士でしっかり伝え合う
– 「最小ロット」や「引き取り期日」「余剰部材引取の一部補償」など具体的ルールを握り合う

こうしたコミュニケーションが、仮発注運用の“成功のカギ”になります。

アナログ業界でも定着可能な仮発注の進め方

アナログ壁の突破方法：紙→デジタル運用のシナジー

完全デジタルが難しい現場でも、次の工夫で仮発注を運用できます。

– まずは「見積依頼書」の文言を“仮発注”にして、ライン計画が確定したら「正式発注書」で切り替える2段階運用
– FAX・紙文化でも、「仮発注品番リスト」を事前共有して優先的に押さえてもらう
– 部材や製品ごとに「仮発注可否リスト」を作り、サプライヤー毎に協議して合意する

小さな一歩で始められ、工場・現場の古い癖や社内規則に無理なくフィットします。

現場教育と意識改革が成否を分ける

仮発注運用は、単なるルール化ではなく「現場の意識変革」を必要とします。

– PE（生産技術）→SCM（調達管理）→購買マネージャーまで、一貫した“仮発注”の価値を説明
– サプライヤー担当者とも信頼関係を築き、仮発注数量の精度を高めていく

昭和からの延長線上ではなく、現場の“止めない力”と「WIN-WINの関係構築」が要諦です。

仮発注運用のメリットと注意点

バイヤー／購買の視点でのメリット

– 欠品リスク・ライン停止リスクの抑制（生産の安定化）
– 社内計画の未確定時でも調達業務が並行的に進む
– サプライヤーとの関係強化による納期優先の確保
– コストと納期の最適化（特に変動が大きい時代に機動的）

サプライヤー視点でのメリット

– 受注見込みの“高さ”をもとに製造手配が可能
– 生産計画・原材料調達の精度向上による効率化
– 得意先との関係強化、優先順位をつけやすい

注意すべきポイント

– 数量見込みがずれた場合、余剰在庫や引取責任が課題
– 仮発注を乱用し、サプライヤーに負担を過剰にかけないよう社内ルール化が必須
– 契約書面化を徹底し、“やったつもり案件”を減らす

現場の信頼で“曖昧運用”に近くなるほどトラブルリスクは大きくなります。

サプライヤーの立場で読み解く：バイヤーのホンネと提案のコツ

仮発注運用をバイヤーが持ちかけてきた場合、サプライヤー視点で注意すること・メリットを説明します。

– 「取引拡大や年間契約化のチャンス」と捉える
– 「一定のキャンセル可能幅」を枠内で交渉し、無理な在庫リスクは断る勇気
– 製造リソースや原材料市場の変動を素直に伝え、バイヤーと“納得性ある運用”を共同で設計する

積極的に「仮発注による差別化」「得意先の優先順位確保」のメリットを伝えることが重要です。

まとめ：昭和型アナログ業界こそ脱皮の好機

日本の製造現場は、今なおアナログな“昭和流”に悩まされる場面が少なくありません。

しかし、リードタイムという現代的な難課題に対し、「仮発注運用」の考え方は新しい地平線を切り拓く武器となります。

– 購買・バイヤーは“柔軟に止めない調達”を目指して
– サプライヤーは“仮発注を活かして計画と信頼の両立”へ
– 双方が歩み寄り、過去のアナログ慣習から一歩踏み出す

newjiの成功事例から学ぶ仮発注運用は、まさに“作る人を止めない”“売る人を困らせない”WIN-WIN構築の理想形です。

業界全体の底上げのため、今こそ現場発の挑戦を始めましょう。